O desafio: encontrar uma solução de transporte segura e durável entre as unidades fabris
O cliente é um fornecedor automotivo global que projeta e fabrica componentes para o trem de força, com forte foco em tecnologias de veículos elétricos (VE). A empresa opera várias unidades de produção onde fabrica módulos de bateria e os monta em conjuntos de baterias para veículos comerciais.
Antes deste projeto, o cliente utilizava paletes de aço inoxidável de alta precisão para alimentar suas linhas de produção de conjuntos de baterias. Essas paletes metálicas eram caras e impossíveis de empilhar, ocupando espaço valioso no chão de fábrica. Pior ainda, o transporte interno das peças exigia um segundo conjunto de embalagens. Os funcionários precisavam mover os módulos de bateria da linha de fabricação usando paletes ESD (descarga eletrostática) adicionais e, em seguida, reembalá-los manualmente nas prateleiras de aço antes que pudessem entrar na linha de montagem de baterias. Esse processo constante de reembalagem reduzia a eficiência. O cliente precisava de uma solução única, certificada pela ONU, que pudesse transportar os módulos com segurança entre duas unidades fabris diferentes e alimentá-los diretamente em suas linhas automatizadas.
Solução da Nefab: Solução de embalagem híbrida limpa e durável
Desenvolvemos uma solução híbrida simples e durável, combinando um palete ESD padrão de HDPE e sua tampa com um colar “RePak ” revestido com filme. Como o cliente tinha um prazo apertado, projetamos todo o sistema de forma que não exigisse o uso de novas ferramentas de fabricação.
Para fixar com segurança os módulos sensíveis de íons de lítio, criamos um encaixe interno personalizado. Esse encaixe utilizava uma folha de PE ESD e suportes de alumínio especializados com cones de posicionamento fresados. Adicionamos pequenos pinos aos suportes para garantir que os funcionários só pudessem posicionar os módulos na orientação correta. Se um módulo fosse colocado ao contrário, ele ficaria muito alto, alertando instantaneamente o manipulador sobre o erro.
Durante a implantação, o cliente enfrentou um problema específico de manuseio em sua linha de produção. Uma ferramenta de manuseio instável estava fazendo com que os módulos colidissem ao serem colocados na caixa. Rapidamente projetamos e produzimos guias temporárias de plástico que se encaixavam na estrutura do RePak . Essas guias simples mantiveram os módulos separados durante a inserção, evitando danos e garantindo o bom andamento da linha de produção.
O resultado: redução de custos e das emissões de CO₂, aumento do espaço de armazenamento e maior eficiência na embalagem
O novo sistema híbrido de embalagem melhorou significativamente o fluxo logístico interno do cliente. Agora, os módulos vão diretamente da linha de produção para a embalagem de transporte e, em seguida, diretamente para a próxima linha de produção, sem nunca precisarem ser reembalados.
Os principais resultados mensuráveis incluem:
- Redução de 89% nos custos totais com embalagens, gerando uma economia de mais de €140.000 por ano.
- Redução de 76% nas emissões de CO₂ graças à adoção de uma combinação de materiais mais leve e otimizada.
- Economia substancial de espaço de armazenamento, já que a nova RePak solução é totalmente empilhável.
- Maior eficiência na embalagem, com uma única caixa certificada pela ONU substituindo dois métodos distintos de manuseio.
No fim das contas, substituímos um sistema rígido e oneroso de aço por um híbrido flexível de RePak e plástico. Ao nos concentrarmos no fluxo de trabalho exato entre duas unidades de produção distintas, eliminamos uma etapa inteira de reembalagem, ao mesmo tempo em que atendemos a rigorosos padrões de automação e de transporte da ONU.
