Desafío: el costo de la distancia
Aunque el cliente fabricaba sus productos de alta tecnología en Singapur, su estrategia de embalaje estaba ligada a Europa. El diseño original del embalaje se había desarrollado en los Países Bajos y se basaba en materiales únicos, concretamente un contrachapado especial con revestimiento blanco, que no se podían adquirir fácilmente en la región APAC.
Esta desconexión geográfica creó varios obstáculos operativos:
- Alta huella de carbono: la importación de envases vacíos desde los Países Bajos a Singapur generó importantes emisiones de CO2.
- Plazos de entrega prolongados: Depender de envíos desde el extranjero hacía que la cadena de suministro fuera vulnerable a retrasos y reducía la capacidad de respuesta.
- Aumento de los costes: la logística del envío de materiales de embalaje voluminosos al otro lado del mundo añadió gastos innecesarios al producto final.
El cliente necesitaba localizar la producción en Singapur para resolver estas ineficiencias logísticas, pero no podía permitirse desviarse de las especificaciones originales de los materiales.
La solución de Nefab: replicar la calidad a nivel local
La solución requirió un esfuerzo coordinado entre los equipos de Europa y APAC para transferir los conocimientos de producción y obtener materiales equivalentes a nivel local. El objetivo era una localización perfecta: calidad idéntica, materiales idénticos, pero producidos justo al lado de la planta de fabricación del cliente.
Los aspectos más destacados de esta solución incluyen:
- Transferencia global de conocimientos: aprovechando una red de 39 países y más de 250 ingenieros, el socio de embalaje facilitó una transferencia fluida de las especificaciones técnicas del equipo de diseño de los Países Bajos al equipo de producción de Singapur.
- Innovación en materiales: El mayor obstáculo fue la madera contrachapada con revestimiento blanco especializado, que no se encontraba en el mercado local. Gracias a una sólida red de socios, el equipo desarrolló un equivalente de origen local que cumplía con las especificaciones originales en todos los detalles.
- Estricto control de calidad: La solución localizada se sometió a rigurosas pruebas para garantizar que cumplía con los estándares exactos del diseño europeo original, sin comprometer el rendimiento ni la estética.
Resultados: Eficiencia sin concesiones
Al localizar con éxito la producción, el cliente logró mejoras inmediatas y sustanciales en todos los indicadores de su cadena de suministro.
- Reducción del 97 % en las emisiones de CO2: la eliminación del transporte de larga distancia de los materiales de embalaje supuso una reducción considerable de la huella de carbono del proyecto.
- Reducción del 18 % en los costes anuales: la eliminación de los costes de transporte internacional redujo significativamente el coste total de propiedad del embalaje.
- Mejora en los plazos de entrega: la producción local permitió reducir los plazos de entrega y aumentar la flexibilidad para responder a los cambios en la producción.
- Especificaciones idénticas: La localización se logró sin alterar los estándares de los materiales, lo que demuestra que la sostenibilidad no requiere sacrificar la calidad.
Este caso práctico demuestra el valor fundamental de contar con un socio de embalaje verdaderamente global. A medida que los fabricantes trasladan la producción a diferentes regiones para gestionar los costes, sus socios de la cadena de suministro deben ser capaces de desplazarse con ellos. Aprovechando la colaboración transfronteriza y las capacidades de abastecimiento local, el cliente transformó una debilidad logística en una ventaja estratégica, asegurando una cadena de suministro más sostenible, rentable y receptiva, al tiempo que mantenía los altos estándares exigidos por la industria de los semiconductores.