El reto: encontrar una solución de transporte segura y duradera entre las distintas plantas de producción
El cliente es un proveedor mundial del sector de la automoción que diseña y fabrica componentes para sistemas de propulsión, con un marcado enfoque en las tecnologías de los vehículos eléctricos (VE). Cuenta con varias plantas de producción en las que fabrica módulos de batería y los ensambla para crear paquetes de baterías para vehículos comerciales.
Antes de este proyecto, el cliente utilizaba contenedores de acero inoxidable de alta precisión palets para abastecer sus líneas de producción de paquetes de baterías. Estos contenedores metálicos palets eran caros e imposibles de apilar, por lo que ocupaban un valioso espacio en la planta de producción. Y lo que es peor, el traslado de piezas en su interior requería un segundo embalaje. Los trabajadores tenían que trasladar los módulos de batería desde la línea de fabricación utilizando palets adicionales contra descargas electrostáticas (ESD), y luego volver a embalarlos físicamente en las estanterías de acero antes de que pudieran entrar en la línea de paquetes de baterías. Este reempaquetado constante reducía la eficiencia. El cliente necesitaba una solución única, certificada por la ONU, que permitiera transportar los módulos de forma segura entre dos plantas de fabricación diferentes y alimentarlos directamente en sus líneas automatizadas.
La solución de Nefab: una solución de embalaje híbrida, limpia y duradera
Hemos desarrollado una solución híbrida limpia y duradera que combina un palé ESD estándar de HDPE y su tapa con un collarín de «RePak » recubierto de película. Dado que el cliente tenía un plazo muy ajustado, diseñamos todo el sistema de tal forma que no requiriera nuevas herramientas de fabricación.
Para sujetar de forma segura los módulos de iones de litio, que son muy sensibles, creamos un accesorio interior a medida. Este accesorio utilizaba una lámina de polietileno (PE) antiestática y soportes de aluminio especializados con conos de posicionamiento fresados. Añadimos pequeños pasadores a los soportes para garantizar que los trabajadores solo pudieran colocar los módulos en la orientación correcta. Si se colocaba un módulo al revés, quedaría demasiado alto, lo que alertaría al operario del error de forma inmediata.
Durante la puesta en marcha, el cliente se enfrentó a un problema de manipulación en su línea de producción. Una herramienta de manipulación inestable provocaba que los módulos chocaran entre sí al introducirlos en la caja. Diseñamos y fabricamos rápidamente unas guías de plástico provisionales que se enganchaban al bastidor de RePak . Estas sencillas guías mantenían los módulos separados durante la inserción, lo que evitaba daños y permitía que la línea de producción siguiera funcionando sin problemas.
El resultado: reducción de costes y de las emisiones de CO₂, mayor espacio de almacenamiento y mayor eficiencia en el embalaje
El nuevo sistema de embalaje híbrido ha mejorado considerablemente el flujo logístico interno del cliente. Ahora, los módulos pasan directamente de la línea de producción al embalaje de transporte y, a continuación, van directamente a la siguiente línea de producción sin necesidad de volver a embalarlos.
Entre los principales resultados cuantificables se incluyen:
- Una reducción del 89 % en los costes totales de embalaje, lo que supone un ahorro de más de 140 000 € al año.
- Reducción del 76 % en las emisiones de CO₂ gracias al cambio a una combinación de materiales más ligera y optimizada.
- Un ahorro considerable de espacio de almacenamiento, ya que la nueva RePak solución es totalmente apilable.
- Mayor eficiencia en el « embalado » gracias a una única caja certificada por la ONU que sustituye a dos métodos de manipulación distintos.
En definitiva, sustituimos un sistema rígido y costoso de acero por un sistema híbrido flexible compuesto por RePak y plástico. Al centrarnos en el flujo de trabajo exacto entre dos centros de producción distintos, eliminamos toda una fase de reenvasado, al tiempo que cumplimos con las estrictas normas de automatización y transporte de la ONU.
