Défi : le coût de la distance
Alors que le client fabriquait ses produits de haute technologie à Singapour, sa stratégie d'emballage était liée à l'Europe. Le design d'emballage original avait été développé aux Pays-Bas et reposait sur des matériaux uniques, notamment un contreplaqué spécial recouvert d'un revêtement blanc, qui n'étaient pas facilement disponibles dans la région APAC.
Cette déconnexion géographique a créé plusieurs obstacles opérationnels :
- Empreinte carbone élevée : l'importation d'emballages vides des Pays-Bas vers Singapour a généré d'importantes émissions de CO2.
- Délais prolongés : le recours aux expéditions depuis l'étranger rendait la chaîne d'approvisionnement vulnérable aux retards et réduisait sa réactivité.
- Augmentation des coûts : la logistique liée à l'expédition de matériaux d'emballage volumineux à l'autre bout du monde a ajouté des frais inutiles au produit final.
Le client devait délocaliser sa production à Singapour pour remédier à ces inefficacités logistiques, mais il ne pouvait pas se permettre de s'écarter des spécifications initiales des matériaux.
La solution Nefab : reproduire la qualité localement
La solution a nécessité une coordination entre les équipes en Europe et dans la région APAC afin de transférer les connaissances en matière de production et de trouver des matériaux équivalents au niveau local. L'objectif était d'assurer une localisation transparente : une qualité identique, des matériaux identiques, mais produits à proximité immédiate du site de fabrication du client.
Les principaux points forts de cette solution étaient les suivants :
- Transfert mondial des connaissances : grâce à un réseau couvrant 39 pays et comptant plus de 250 ingénieurs, le partenaire chargé de l'emballage a facilité le transfert des spécifications techniques de l'équipe de conception néerlandaise à l'équipe de production singapourienne.
- Innovation matérielle : Le plus grand obstacle était le contreplaqué spécial à revêtement blanc, introuvable sur le marché local. Grâce à un solide réseau de partenaires, l'équipe a mis au point un produit équivalent fabriqué localement qui correspondait en tous points aux spécifications d'origine.
- Contrôle qualité rigoureux : la solution localisée a été rigoureusement testée afin de garantir qu'elle répondait exactement aux normes de la conception européenne d'origine, sans compromis en termes de performances ou d'esthétique.
Résultats : une efficacité sans compromis
Grâce à la localisation réussie de sa production, le client a constaté des améliorations immédiates et substantielles dans tous les indicateurs de sa chaîne logistique.
- Réduction de 97 % des émissions de CO2 : la suppression du transport longue distance des matériaux d'emballage a permis de réduire considérablement l'empreinte carbone du projet.
- Réduction des coûts annuels de 18 % : la suppression des frais de transport international a considérablement réduit le coût total de possession des emballages.
- Amélioration des délais de livraison : la production locale a permis de réduire les délais d'exécution et d'offrir une plus grande flexibilité pour répondre aux changements de production.
- Spécifications identiques : la localisation a été réalisée sans modifier les normes relatives aux matériaux, prouvant ainsi que la durabilité ne nécessite pas de sacrifier la qualité.
Cette étude de cas démontre l'importance cruciale d'un partenaire d'emballage véritablement mondial. Alors que les fabricants délocalisent leur production vers différentes régions afin de gérer leurs coûts, leurs partenaires de la chaîne d'approvisionnement doivent être en mesure de les suivre. En tirant parti de la collaboration transfrontalière et des capacités d'approvisionnement local, le client a transformé une faiblesse logistique en un avantage stratégique, garantissant une chaîne d'approvisionnement plus durable, plus rentable et plus réactive, tout en maintenant les normes élevées exigées par l'industrie des semi-conducteurs.