Wyzwanie: Koszt odległości
Klient produkował swoje zaawansowane technologicznie produkty w Singapurze, ale jego strategia pakowania była powiązana z Europą. Oryginalny projekt opakowania został opracowany w Holandii i opierał się na unikalnych materiałach — w szczególności na specjalistycznej sklejce pokrytej białą powłoką — które nie były łatwo dostępne w regionie Azji i Pacyfiku.
Ta geograficzna rozbieżność spowodowała kilka przeszkód operacyjnych:
- Wysoki ślad węglowy: Import pustych opakowań z Holandii do Singapuru spowodował znaczne emisje CO2.
- Wydłużone czasy realizacji: Poleganie na dostawach zagranicznych sprawiało, że łańcuch dostaw był podatny na opóźnienia i miał mniejszą zdolność reagowania.
- Wzrost kosztów: Logistyka transportu nieporęcznych materiałów opakowaniowych na drugi koniec świata spowodowała niepotrzebny wzrost kosztów produktu końcowego.
Klient musiał przenieść produkcję do Singapuru, aby rozwiązać te problemy logistyczne, ale nie mógł sobie pozwolić na odejście od pierwotnych specyfikacji materiałowych.
Rozwiązanie firmy Nefab: lokalne odtwarzanie jakości
Rozwiązanie wymagało skoordynowanych działań zespołów z Europy i regionu Azji i Pacyfiku w celu przekazania wiedzy produkcyjnej i pozyskania lokalnych materiałów o równoważnej jakości. Celem była płynna lokalizacja: identyczna jakość, identyczne materiały, ale produkowane tuż obok zakładu produkcyjnego klienta.
Najważniejsze zalety tego rozwiązania to:
- Globalny transfer wiedzy: Korzystając z sieci obejmującej 39 krajów i ponad 250 inżynierów, partner zajmujący się opakowaniami ułatwił płynne przekazanie specyfikacji technicznych od zespołu projektowego z Holandii do zespołu produkcyjnego w Singapurze.
- Innowacje materiałowe: Największą przeszkodą była specjalistyczna sklejka pokryta białą powłoką, której nie było na lokalnym rynku. Dzięki silnej sieci partnerów zespół opracował lokalny odpowiednik, który pod każdym względem odpowiadał oryginalnej specyfikacji.
- Ścisła kontrola jakości: zlokalizowane rozwiązanie zostało poddane rygorystycznym testom, aby zapewnić zgodność z dokładnymi standardami oryginalnego projektu europejskiego, gwarantując brak kompromisów w zakresie wydajności i estetyki.
Wyniki: Wydajność bez kompromisów
Dzięki pomyślnej lokalizacji produkcji klient osiągnął natychmiastową i znaczną poprawę wskaźników dotyczących łańcucha dostaw.
- 97% redukcja emisji CO2: Wyeliminowanie transportu materiałów opakowaniowych na duże odległości spowodowało znaczny spadek śladu węglowego projektu.
- 18% niższe koszty roczne: Wyeliminowanie kosztów transportu międzynarodowego znacznie obniżyło całkowity koszt posiadania opakowań.
- Skrócenie czasu realizacji: Lokalna produkcja oznaczała szybszą realizację zamówień i większą elastyczność w reagowaniu na zmiany w produkcji.
- Identyczne specyfikacje: Lokalizacja została osiągnięta bez zmiany standardów materiałowych, co dowodzi, że zrównoważony rozwój nie wymaga poświęcania jakości.
To studium przypadku pokazuje, jak ważny jest prawdziwie globalny partner w dziedzinie opakowań. Ponieważ producenci przenoszą produkcję do różnych regionów, żeby lepiej zarządzać kosztami, ich partnerzy w łańcuchu dostaw muszą być w stanie podążać za nimi. Dzięki współpracy międzynarodowej i lokalnym możliwościom zaopatrzenia klient przekształcił słabość logistyczną w przewagę strategiczną — zapewniając bardziej zrównoważony, opłacalny i elastyczny łańcuch dostaw, a jednocześnie utrzymując wysokie standardy wymagane przez branżę półprzewodników.