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- Comment les fabricants peuvent-ils adapter leurs activités aux spécificités régionales sans compromettre la cohérence ?
Les fabricants peuvent régionaliser leurs activités de manière cohérente
À mesure que les fabricants régionalisent leurs activités pour renforcer leur résilience et leur réactivité, il devient de plus en plus difficile de garantir la cohérence entre leurs différents sites. Or, une régionalisation réussie ne se limite pas à la production locale. Trouver le juste équilibre entre les normes mondiales et la mise en œuvre locale peut aider les entreprises à réduire la complexité, à maintenir la cohérence et à améliorer les performances de leur chaîne d'approvisionnement.
Le passage de l'efficacité mondiale à la résilience de la chaîne d'approvisionnement
Pendant des décennies, les chaînes d'approvisionnement mondiales ont été conçues dans un souci d'efficacité. La production était concentrée là où les coûts étaient les plus bas, les fournisseurs étaient regroupés et les produits circulaient au sein de réseaux mondiaux hautement optimisés.
Aujourd’hui, les priorités évoluent. L’incertitude géopolitique, les changements de politiques commerciales, les perturbations dans les transports et les attentes croissantes des clients obligent les industriels à repenser l’organisation de leurs chaînes d’approvisionnement. Une étude récente montre que 62 % des industriels ont recours au « nearshoring » ou à la localisation de leurs activités afin d’améliorer leur résilience et de réduire les risques¹. Cela illustre à quel point les priorités en matière de chaîne d’approvisionnement évoluent rapidement. En conséquence, la résilience et la réactivité sont désormais tout aussi importantes que les coûts.
La délocalisation des usines n'est qu'une partie du problème. Les capacités en matière d'emballage, d'assistance technique, de gestion des stocks et de logistique doivent souvent évoluer parallèlement à l'implantation des sites de production.
Un projet récent dans le domaine de l'encapsulation des semi-conducteurs illustre la manière dont les fabricants gèrent cette transition.
62 % des fabricants ont recours au « nearshoring » ou à la délocalisation locale de leurs activités afin d'améliorer leur résilience et de réduire les risques.
Localiser la production sans compromettre la cohérence
Un fabricant sous contrat de semi-conducteurs implanté à Singapour s'est retrouvé confronté à un défi inattendu. Alors que la production était basée à Singapour, les emballages utilisés pour expédier ses produits étaient toujours fabriqués aux Pays-Bas. Les emballages vides devaient parcourir des milliers de miles avant de pouvoir être remplis, ce qui augmentait les coûts, allongeait les délais de livraison et générait des émissions inutiles.
La délocalisation de la production des emballages semblait être la solution évidente. La difficulté résidait dans le fait que la conception d'origine reposait sur un contreplaqué spécial recouvert d'un revêtement blanc, introuvable sur le marché local. Toute alternative devait répondre aux mêmes exigences techniques et de qualité que la conception d'origine.
En collaboration avec ses équipes en Europe et en Asie, Nefab a transmis son savoir-faire technique, a trouvé un matériau local équivalent et s'est assuré que les emballages répondaient aux mêmes spécifications et aux mêmes exigences de performance.
Le résultat a été une solution développée localement qui a permis d'obtenir un
- une réduction de 97 % des émissions de CO₂-eq liées aux transports,
- une réduction de 18 % des coûts annuels liés aux emballages, et
- des délais de livraison améliorés.
Plus important encore, le client a pu localiser son approvisionnement sans modifier la norme d'emballage utilisée dans l'ensemble de ses sites.
« L'objectif n'était pas simplement de produire des emballages localement. Il s'agissait d'offrir la même qualité, les mêmes performances et la même sécurité, en utilisant des matériaux disponibles localement. »
Le défi croissant de l'exécution locale
L'exemple des semi-conducteurs illustre une tendance plus générale. Les entreprises investissent de plus en plus dans des chaînes d'approvisionnement régionales afin d'améliorer leur réactivité, de réduire les risques et de renforcer la continuité de leurs activités.
Parallèlement, la gestion de la chaîne d’approvisionnement est devenue la première priorité stratégique pour 68 % des professionnels du commerce, soit près du double du chiffre enregistré il y a à peine un an². Pourtant, de nombreuses entreprises constatent que la régionalisation engendre de nouveaux défis. Les matériaux disponibles dans une région peuvent ne pas l’être dans une autre. Les réseaux de fournisseurs varient, les exigences réglementaires diffèrent, et même les méthodes d’essai et les cadres de reporting en matière de développement durable peuvent varier d’un marché à l’autre.
Le risque est que les adaptations locales donnent progressivement lieu à de multiples versions d’une même solution d’emballage, ce qui accroît la complexité au lieu de la réduire. La proximité ne suffit pas à elle seule à garantir la résilience. Les entreprises doivent également veiller à ce que les produits soient fabriqués, emballés et accompagnés selon les mêmes normes, quel que soit le lieu où s’exercent leurs activités.
En d'autres termes, pour qu'une régionalisation soit couronnée de succès, elle doit allier mise en œuvre locale et harmonisation à l'échelle mondiale.
« La production régionale ne nécessite pas de normes différentes. Elle nécessite simplement des moyens différents pour atteindre les mêmes normes au niveau local. »
Pourquoi les normes internationales sont plus importantes que jamais
L'équilibre entre l'exécution locale et la cohérence globale revêt une importance croissante à mesure que les fabricants repensent leurs chaînes d'approvisionnement dans une optique de résilience. La capacité à s'approvisionner en emballages, en expertise technique et en stocks à proximité des sites de production constitue un avantage de plus en plus déterminant, alors que les entreprises cherchent à réduire leurs délais de livraison et à améliorer leur réactivité.
Ce défi se pose de plus en plus souvent, à mesure que les fabricants repensent leurs chaînes d'approvisionnement pour les rendre plus résilientes. La capacité à s'approvisionner en emballages, à faire appel à une expertise technique et à gérer les stocks à proximité des sites d'exploitation peut améliorer la réactivité, mais uniquement si les performances, les spécifications et les exigences en matière de développement durable restent harmonisées d'une région à l'autre.
Les chaînes d'approvisionnement les plus rapides ne sont pas nécessairement celles qui parcourent la plus courte distance. Ce sont celles qui allient réactivité locale et cohérence mondiale, permettant ainsi aux entreprises de s'adapter rapidement tout en maintenant leur niveau de performance sur l'ensemble des marchés.
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