Sfida: il costo della distanza
Sebbene il cliente producesse i propri prodotti high-tech a Singapore, la sua strategia di imballaggio era legata all'Europa. Il design originale dell'imballaggio era stato sviluppato nei Paesi Bassi e si basava su materiali unici, in particolare un compensato speciale rivestito di bianco, che non erano facilmente reperibili nella regione APAC.
Questa disconnessione geografica ha creato diversi ostacoli operativi:
- Elevata impronta di carbonio: l'importazione di imballaggi vuoti dai Paesi Bassi a Singapore ha generato emissioni significative di CO2.
- Tempi di consegna prolungati: affidarsi alle spedizioni dall'estero ha reso la catena di approvvigionamento vulnerabile ai ritardi e ha ridotto la reattività.
- Aumento dei costi: la logistica necessaria per spedire materiali di imballaggio ingombranti dall'altra parte del mondo ha aggiunto spese inutili al prodotto finale.
Il cliente aveva bisogno di localizzare la produzione a Singapore per risolvere queste inefficienze logistiche, ma non poteva permettersi di discostarsi dalle specifiche originali dei materiali.
La soluzione di Nefab: replicare la qualità a livello locale
La soluzione ha richiesto uno sforzo coordinato tra i team in Europa e APAC per trasferire le conoscenze di produzione e reperire materiali equivalenti a livello locale. L'obiettivo era una localizzazione senza soluzione di continuità: qualità identica, materiali identici, ma prodotti proprio accanto al sito di produzione del cliente.
I punti salienti di questa soluzione includevano:
- Trasferimento globale delle conoscenze: grazie a una rete di 39 paesi e oltre 250 ingegneri, il partner di packaging ha facilitato il passaggio delle specifiche tecniche dal team di progettazione dei Paesi Bassi al team di produzione di Singapore.
- Innovazione dei materiali: l'ostacolo maggiore era rappresentato dal compensato speciale rivestito di bianco, introvabile sul mercato locale. Grazie a una solida rete di partner, il team ha sviluppato un prodotto equivalente di provenienza locale che corrispondeva in ogni dettaglio alle specifiche originali.
- Rigoroso controllo qualità: la soluzione localizzata è stata sottoposta a test rigorosi per garantire che soddisfacesse gli standard esatti del progetto europeo originale, senza compromessi in termini di prestazioni o estetica.
Risultati: efficienza senza compromessi
Grazie al successo della localizzazione della produzione, il cliente ha ottenuto miglioramenti immediati e sostanziali in tutti gli indicatori della catena di fornitura.
- Riduzione del 97% delle emissioni di CO2: l'eliminazione del trasporto su lunghe distanze dei materiali di imballaggio ha comportato una drastica riduzione dell'impronta di carbonio del progetto.
- Costi annuali inferiori del 18%: l'eliminazione dei costi di trasporto internazionale ha ridotto significativamente il costo totale di proprietà dell'imballaggio.
- Tempi di consegna migliorati: la produzione locale ha consentito tempi di consegna più rapidi e una maggiore flessibilità nel rispondere ai cambiamenti nella produzione.
- Specifiche identiche: la localizzazione è stata realizzata senza alterare gli standard dei materiali, dimostrando che la sostenibilità non richiede sacrifici in termini di qualità.
Questo caso di studio dimostra il valore fondamentale di un partner di packaging veramente globale. Poiché i produttori spostano la produzione in regioni diverse per gestire i costi, i loro partner della catena di fornitura devono essere in grado di seguirli. Sfruttando la collaborazione transfrontaliera e le capacità di approvvigionamento locale, il cliente ha trasformato una debolezza logistica in un vantaggio strategico, garantendo una catena di fornitura più sostenibile, economica e reattiva, pur mantenendo gli elevati standard richiesti dall'industria dei semiconduttori.