Wyzwanie: Znalezienie bezpiecznego i trwałego rozwiązania w zakresie transportu między zakładami produkcyjnymi
Klientem jest globalny dostawca dla branży motoryzacyjnej, który projektuje i produkuje podzespoły układu napędowego, kładąc szczególny nacisk na technologie związane z pojazdami elektrycznymi (EV). Firma posiada wiele zakładów produkcyjnych, w których wytwarza moduły akumulatorowe i montuje je w zestawy akumulatorowe do pojazdów użytkowych.
Przed rozpoczęciem tego projektu klient wykorzystywał do zasilania linii produkcyjnych akumulatorów precyzyjne palety ze stali nierdzewnej. Te metalowe palety były kosztowne i nie dało się ich układać w stosy, co zajmowało cenną powierzchnię produkcyjną. Co gorsza, transport elementów wewnątrz zakładu wymagał zastosowania dodatkowego opakowania. Pracownicy musieli przenosić moduły akumulatorowe z linii produkcyjnej przy użyciu dodatkowych palet ESD (ochrona przed wyładowaniami elektrostatycznymi), a następnie fizycznie przepakowywać je do stalowych regałów, zanim mogły trafić na linię produkcji zestawów akumulatorowych. To ciągłe przepakowywanie obniżało wydajność. Klient potrzebował jednego rozwiązania z certyfikatem UN, które umożliwiłoby bezpieczny transport modułów między dwoma różnymi zakładami produkcyjnymi i bezpośrednie zasilanie nimi zautomatyzowanych linii produkcyjnych.
Rozwiązanie firmy Nefab: czyste i trwałe opakowanie hybrydowe
Opracowaliśmy proste i trwałe rozwiązanie hybrydowe, łączące standardową paletę i pokrywę z HDPE ESD z kołnierzem z polietylenu o wysokiej gęstości (RePak ) pokrytym folią. Ponieważ klient miał napięty termin realizacji, zaprojektowaliśmy cały system tak, aby nie wymagał on stosowania nowych narzędzi.
Aby bezpiecznie zamocować wrażliwe moduły litowo-jonowe, stworzyliśmy specjalną wkładkę wewnętrzną. W konstrukcji tej wkładki wykorzystano arkusz folii ESD PE oraz specjalistyczne wsporniki aluminiowe z wyfrezowanymi stożkami pozycjonującymi. Do wsporników dodaliśmy małe kołki, aby pracownicy mogli umieszczać moduły wyłącznie w prawidłowej orientacji. W przypadku włożenia modułu tyłem do przodu znajdowałby się on zbyt wysoko, co natychmiast sygnalizowałoby obsługującemu popełnienie błędu.
W trakcie wdrażania rozwiązania klient napotkał osobny problem związany z obsługą na swojej linii produkcyjnej. Niestabilne narzędzie do obsługi powodowało zderzanie się modułów podczas umieszczania ich w pudełku. Szybko zaprojektowaliśmy i wyprodukowaliśmy tymczasowe plastikowe prowadnice, które zaczepiały się o ramę urządzenia „ RePak ”. Te proste prowadnice utrzymywały moduły w odpowiedniej odległości od siebie podczas wkładania, zapobiegając uszkodzeniom i zapewniając płynną pracę linii produkcyjnej.
Wynik: obniżenie kosztów i emisji CO₂, zwiększenie przestrzeni magazynowej oraz poprawa efektywności pakowania
Nowy hybrydowy system pakowania znacznie usprawnił wewnętrzny przepływ logistyczny u klienta. Moduły trafiają teraz prosto z linii produkcyjnej do opakowań transportowych, a następnie bezpośrednio na kolejną linię produkcyjną, bez konieczności przepakowywania.
Do kluczowych mierzalnych wyników należą:
- Obniżenie całkowitych kosztów opakowań o 89%, co pozwala zaoszczędzić ponad 140 000 euro rocznie.
- Zmniejszenie emisji CO₂ o 76% dzięki przejściu na lżejszą, zoptymalizowaną mieszankę materiałów.
- Znaczna oszczędność miejsca, ponieważ nowe RePak rozwiązanie można w pełni ustawiać jedno na drugim.
- Zwiększona wydajność pakowania dzięki zastosowaniu jednego pudełka z certyfikatem UN, które zastępuje dwie odrębne metody obsługi.
Ostatecznie zastąpiliśmy sztywny i kosztowny system stalowy elastycznym rozwiązaniem hybrydowym, łączącym elementy z tworzywa sztucznego ( RePak ). Skupiając się na dokładnym przebiegu procesu między dwoma odrębnymi zakładami produkcyjnymi, wyeliminowaliśmy cały etap przepakowywania, spełniając jednocześnie rygorystyczne normy dotyczące automatyzacji i transportu zgodnie z przepisami ONZ.
