Thách thức: Tìm kiếm giải pháp vận chuyển an toàn và bền bỉ giữa các nhà máy
Khách hàng là một nhà cung cấp linh kiện ô tô toàn cầu chuyên thiết kế và sản xuất các bộ phận hệ truyền động, với trọng tâm mạnh mẽ vào công nghệ xe điện (EV). Công ty này vận hành nhiều cơ sở sản xuất, nơi họ sản xuất các mô-đun pin và lắp ráp chúng thành các bộ pin dành cho xe thương mại.
Trước khi thực hiện dự án này, khách hàng đã sử dụng các pallet thép không gỉ có độ chính xác cao để cung cấp nguyên liệu cho các dây chuyền sản xuất bộ pin. Những pallet kim loại này không chỉ đắt đỏ mà còn không thể xếp chồng lên nhau, dẫn đến việc chiếm dụng diện tích sàn nhà máy quý giá. Tệ hơn nữa, việc di chuyển các bộ phận bên trong đòi hỏi phải sử dụng thêm một bộ bao bì khác. Công nhân phải di chuyển các mô-đun pin khỏi dây chuyền sản xuất bằng cách sử dụng thêm các pallet chống tĩnh điện (ESD), sau đó đóng gói lại thủ công vào các giá đỡ thép trước khi chúng có thể được đưa vào dây chuyền sản xuất bộ pin. Việc đóng gói lại liên tục này làm giảm hiệu suất. Khách hàng cần một giải pháp duy nhất, được chứng nhận theo tiêu chuẩn UN, có thể vận chuyển an toàn các mô-đun giữa hai cơ sở nhà máy khác nhau và cấp liệu trực tiếp vào các dây chuyền tự động của họ.
Giải pháp của Nefab: Giải pháp bao bì lai sạch sẽ và bền bỉ
Chúng tôi đã phát triển một giải pháp kết hợp sạch sẽ và bền bỉ, kết hợp giữa pallet và nắp ESD tiêu chuẩn làm từ HDPE với vànhRePak được bọc màng. Do khách hàng phải đối mặt với thời hạn gấp rút, chúng tôi đã thiết kế toàn bộ hệ thống sao cho không cần sử dụng khuôn mẫu mới.
Để cố định chắc chắn các mô-đun pin lithium-ion nhạy cảm, chúng tôi đã thiết kế một bộ phận lắp ghép bên trong theo yêu cầu riêng. Bộ phận này sử dụng tấm PE chống tĩnh điện (ESD) và các giá đỡ nhôm chuyên dụng có các nón định vị được gia công bằng máy phay. Chúng tôi đã gắn thêm các chốt nhỏ vào các giá đỡ để đảm bảo nhân viên chỉ có thể lắp các mô-đun theo đúng hướng. Nếu một mô-đun bị lắp ngược, nó sẽ nằm quá cao, từ đó ngay lập tức cảnh báo người thao tác về sai sót này.
Trong quá trình triển khai, khách hàng đã gặp phải một vấn đề riêng liên quan đến việc xử lý trên dây chuyền sản xuất của họ. Một dụng cụ xử lý không ổn định đã khiến các mô-đun va chạm vào nhau khi được đặt vào hộp. Chúng tôi đã nhanh chóng thiết kế và sản xuất các thanh dẫn tạm thời bằng nhựa, được móc vào khung của máy đóng gói tự động ( RePak ). Những thanh dẫn đơn giản này giúp giữ các mô-đun tách biệt trong quá trình lắp đặt, ngăn ngừa hư hỏng và đảm bảo dây chuyền sản xuất vận hành trơn tru.
Kết quả: Giảm chi phí và lượng khí thải CO₂, tăng dung tích lưu trữ và hiệu quả đóng gói
Hệ thống đóng gói kết hợp mới đã cải thiện đáng kể quy trình logistics nội bộ của khách hàng. Các mô-đun hiện được chuyển thẳng từ dây chuyền sản xuất vào bao bì vận chuyển, sau đó được chuyển thẳng đến dây chuyền sản xuất tiếp theo mà không cần đóng gói lại.
Các kết quả chính có thể đo lường được bao gồm:
- Giảm 89% tổng chi phí đóng gói, tiết kiệm hơn 140.000 € mỗi năm.
- Giảm 76% lượng khí thải CO₂ nhờ chuyển sang sử dụng hỗn hợp vật liệu nhẹ hơn và được tối ưu hóa.
- Tiết kiệm đáng kể không gian lưu trữ, vì giải pháp mới RePak giải pháp mới này hoàn toàn có thể xếp chồng lên nhau.
- Nâng cao hiệu quả đóng gói nhờ sử dụng một thùng carton duy nhất được chứng nhận theo tiêu chuẩn Liên Hợp Quốc (UN), thay thế cho hai phương pháp xử lý riêng biệt.
Cuối cùng, chúng tôi đã thay thế hệ thống thép cứng nhắc và tốn kém bằng một giải pháp kết hợp linh hoạt giữa thép nhẹ ( RePak ) và nhựa. Bằng cách tập trung vào quy trình làm việc cụ thể giữa hai cơ sở sản xuất riêng biệt, chúng tôi đã loại bỏ hoàn toàn một công đoạn đóng gói lại đồng thời vẫn đáp ứng các tiêu chuẩn nghiêm ngặt về tự động hóa và vận chuyển theo quy định của Liên Hợp Quốc (UN).
