挑战：寻找工厂之间安全、耐用的运输方案
该客户是一家全球性的汽车供应商，主要从事动力总成零部件的设计与制造，并高度专注于电动汽车（EV）技术。该公司拥有多个生产基地，在这些基地生产电池模块，并将其组装成商用车电池组。
在此项目之前，客户使用高精度不锈钢托盘为电池组生产线供料。这些金属托盘价格昂贵且无法堆叠，占用了宝贵的厂房空间。更糟糕的是，内部部件的搬运还需要额外的包装。 工人必须使用额外的防静电（ESD）托盘将电池模块从制造线上移出，然后手动将其重新装入钢制货架中，才能送入电池组生产线。这种反复的重新装箱操作降低了生产效率。客户需要一种经过联合国认证的统一解决方案，能够安全地在两个不同的工厂之间运输电池模块，并直接送入其自动化生产线。
耐帆的解决方案：清洁、耐用的混合包装方案
我们设计了一种简洁耐用的混合解决方案，将标准的高密度聚乙烯（HDPE）防静电（ESD）托盘和盖板与带薄膜覆面的RePak 托盘圈相结合。鉴于客户面临紧迫的交货期限，我们设计了整个系统，使其无需使用新模具。
为了将敏感的锂离子模块牢固固定，我们设计了一个定制的内衬件。该内衬件采用了防静电聚乙烯（ESD PE）片材，以及带有铣削定位锥的专用铝制支架。我们在支架上增加了小销钉，以确保操作人员只能按正确方向放置模块。如果模块装反，其位置会过高，从而立即提醒操作人员注意错误。
在产品投产过程中，客户的生产线上出现了一个独立的搬运问题。由于搬运工具不稳定，导致模块在放入盒子时发生碰撞。我们迅速设计并制作了临时塑料导轨，将其钩挂在RePak 框架上。这些简单的导轨在插入过程中使模块保持分离，既防止了损坏，又确保了生产线的顺畅运行。
结果：降低成本和二氧化碳排放量，增加存储空间并提高包装效率
新的混合式包装系统显著改善了该客户的内部物流流程。现在，模块可直接从生产线进入运输包装，然后直接送往下一条生产线，全程无需重新包装。
主要可衡量成果包括：
- 包装总成本降低了89%，每年节省超过140,000欧元。
- 通过改用更轻、经过优化的材料组合，二氧化碳排放量减少了76%。
- 可大幅节省存储空间，因为这款新 RePak 解决方案完全可堆叠。
- 通过使用一个经联合国认证的箱子取代两种独立的处理方式，提高了包装效率。
最终，我们用一种灵活的RePak 和塑料混合系统取代了原本刚性且成本高昂的钢制系统。通过聚焦于两个不同生产基地之间的具体工作流程，我们在满足严格的自动化和联合国运输标准的同时，省去了整个重新包装步骤。
