La sfida: trovare una soluzione di trasporto sicura e durevole tra i vari stabilimenti
Il cliente è un fornitore automobilistico globale che progetta e realizza componenti per il gruppo motopropulsore, con una forte attenzione alle tecnologie relative ai veicoli elettrici (EV). Gestisce diversi siti produttivi in cui produce moduli batteria e li assembla in pacchi batteria destinati ai veicoli commerciali.
Prima di questo progetto, il cliente utilizzava pallet in acciaio inossidabile ad alta precisione per alimentare le proprie linee di produzione di pacchi batteria. Questi pallet metallici erano costosi e impossibili da impilare, occupando spazio prezioso nell’area di produzione. Peggio ancora, lo spostamento dei componenti all’interno richiedeva un secondo imballaggio. Gli operatori dovevano spostare i moduli batteria dalla linea di produzione utilizzando pallet ESD (scariche elettrostatiche) aggiuntivi, per poi reimballarli manualmente nelle rastrelliere in acciaio prima che potessero entrare nella linea di assemblaggio dei pacchi batteria. Questo continuo reimballaggio riduceva l’efficienza. Il cliente necessitava di un’unica soluzione certificata UN in grado di trasportare in sicurezza i moduli tra due diversi siti produttivi e di alimentarli direttamente nelle proprie linee automatizzate.
La soluzione di Nefab: una soluzione di imballaggio ibrida, pulita e resistente
Abbiamo sviluppato una soluzione ibrida semplice e resistente, che combina un pallet ESD standard in HDPE con relativo coperchio e un collare “RePak ” rivestito in film. Poiché il cliente aveva tempi di consegna molto stretti, abbiamo progettato l’intero sistema in modo tale da non richiedere l’utilizzo di nuovi stampi.
Per fissare in modo sicuro i delicati moduli agli ioni di litio, abbiamo realizzato un supporto interno su misura. Questo supporto è stato realizzato utilizzando un foglio di PE ESD e staffe in alluminio specializzate con coni di posizionamento fresati. Abbiamo aggiunto dei piccoli perni alle staffe per garantire che gli operatori potessero posizionare i moduli solo nell’orientamento corretto. Se un modulo veniva inserito al contrario, risultava troppo alto, segnalando immediatamente l’errore all’operatore.
Durante l'implementazione, il cliente ha dovuto affrontare un problema di movimentazione sulla propria linea di produzione. Uno strumento di movimentazione instabile causava la collisione dei moduli mentre venivano inseriti nella scatola. Abbiamo rapidamente progettato e realizzato delle guide provvisorie in plastica che si agganciavano al telaio dell'RePak . Queste semplici guide hanno mantenuto i moduli separati durante l'inserimento, prevenendo danni e garantendo il regolare funzionamento della linea di produzione.
Il risultato: riduzione dei costi e delle emissioni di CO₂, aumento dello spazio di stoccaggio e maggiore efficienza nell’imballaggio
Il nuovo sistema di imballaggio ibrido ha migliorato notevolmente il flusso logistico interno del cliente. I moduli passano ora direttamente dalla linea di produzione all’imballaggio di trasporto e poi direttamente alla linea di produzione successiva, senza mai essere reimballati.
Tra i principali risultati misurabili figurano:
- Riduzione dell'89% dei costi totali di imballaggio, con un risparmio di oltre 140.000 euro all'anno.
- Riduzione del 76% delle emissioni di CO₂ grazie al passaggio a una combinazione di materiali più leggera e ottimizzata.
- Notevole risparmio di spazio di stoccaggio, poiché la nuova RePak soluzione è completamente impilabile.
- Maggiore efficienza nell’imballaggio grazie all’utilizzo di un unico cartone certificato UN che sostituisce due metodi di movimentazione distinti.
Alla fine, abbiamo sostituito un sistema rigido e costoso in acciaio con un sistema ibrido flessibile, composto da RePak e plastica. Concentrandoci sul flusso di lavoro specifico tra due siti produttivi distinti, abbiamo eliminato un’intera fase di reimballaggio, rispettando al contempo i rigorosi standard di automazione e di trasporto previsti dalle norme UN.
