锂电池技术可追溯至1970年代，当时的早期突破为可充电电池奠定了基础1 。首款商用锂离子电池（LiB）直至1991年才问世，由索尼公司为便携电子设备推出2 。工业规模的增长则来得更晚，直到2000年代中后期随着电动汽车（EV）和储能技术开始兴起才加速发展。此时锂电池物流也开始向更工业化的方向发展。
耐帆 部总监阿莫里·弗鲁肖表示："2010年代中期，包装领域的主要挑战在于遵守联合国危险货物（UNDG）法规，并确保货物能安全通过复杂的国际运输路线。当时的包装解决方案以坚固耐用为核心，将安全合规置于成本效益、自动化适配性或可持续性之上。"
当前推动锂离子电池封装决策的因素是什么
若您今日采购锂离子电池包装材料，您所处的行业环境已与五年前乃至十年前截然不同。
电池产量正快速攀升，这主要得益于电动汽车和能源存储领域的指数级增长。3 。与此同时，生产正日益自动化，可持续性要求也日益严格。
对于采购和供应链团队而言，关注点已从基础防护转向精准性、耐用性及生命周期效率。
若干明显趋势正在影响包装决策：
- 自动化正成为行业基准
越来越多的电池工厂正转向自动化处理4 这意味着包装必须保持一致性。若托盘变形、超出规定尺寸公差或堆叠性差，都可能导致生产线中断或物料流动减缓。 - 可持续性与循环性
全球范围内，可持续性要求正日益严格。包装选择正越来越多地从可回收性、可重复使用性以及整体环境影响等方面进行评估5 。 - 电池产量增长迅猛
电池生产规模往往比预期增长更快。早期做出的封装选择，要么能支持这种增长，要么会导致后期高昂的重新设计成本。
锂离子电池的生产正日益实现自动化。
早期解决方案：泡沫托盘
最初，电池模块和电池芯的运输高度依赖于发泡聚乙烯（EPE）泡沫托盘。这类托盘成本低廉、质地轻盈，能为敏感的电池组件提供有效保护。
然而，随着电池产量的增长，泡沫材料的弊端变得越来越难以忽视。随着时间的推移，许多公司都遇到了问题：
- 托盘变形并压缩
- 它们并不总是经久耐用，且在多次重复使用过程中容易发生劣化。
- 尺寸变化较大使得自动化处理更为困难
- 回收工作被证明具有挑战性、不稳定，且依赖于当地的废物管理系统。
在小规模运作时行之有效的方法，往往在规模化发展时成为制约因素。
耐帆自动化托盘采用优质材料制成，经久耐用，即使反复使用也能保持完好无损。
向工程塑料包装的转变
随着电池工厂产量攀升和自动化普及，包装功能不再局限于运输过程中的部件保护。行业焦点转向了能保持结构完整性、在循环使用中更持久耐用、并能持续稳定发挥性能的解决方案。
正因如此，越来越多的企业开始转向硬质塑料包装，尤其是热成型和注塑成型解决方案。
热成型塑料托盘：过渡性步骤
热成型是一种将塑料片加热并塑造成特定形状（如托盘）的工艺。对企业而言，该工艺具有吸引力，因为它：
- 比泡沫更耐用，支持重复使用
- 通常比更复杂的模具具有更短的交货周期
- 通过回收成分和可回收性减少材料使用。通常材料可在使用寿命结束时进行再研磨...以生产新托盘（在“回收系统”内）。6 ）
话虽如此，热成型托盘仍存在取舍问题。相较于注塑成型设计，其精度通常较低且设计选项有限。根据具体配置，热成型工艺可能更依赖人工操作，产量也可能低于高速注塑工艺。
因此，热成型工艺通常适用于中等批量项目，或作为生产爬坡阶段的过渡性解决方案。
热成型（也称真空成型）是指将塑料片加热软化，再通过吸附作用将其拉伸覆盖在模具上定型的工艺。待冷却后，修剪多余的塑料即可获得最终成品。
注塑成型包装：专为规模化生产与自动化设计
对于大规模锂离子电池生产而言，注塑成型塑料包装已成为首选方案。
注塑成型可生产出高精度、高耐用性的托盘，这些托盘能保持形状并稳定发挥性能。这正是自动化和高吞吐量作业的关键要求——在这些场景中，即使细微的偏差也会导致效率下降。
从制造商的角度来看，优势显而易见：
- 严格的尺寸公差，支持自动化处理
- 在多次重复使用周期中具有高耐久性
- 更高的设计灵活性，包括复杂形状和特征
- 易于清洁，使其非常适合闭环物流7
最大的缺点是前期成本较高。然而，从总拥有成本的角度评估，注塑解决方案在高产量环境中往往能带来显著回报，因为它能减少损坏、停机时间和操作变异性。
此时，决策的重点不再是单位成本，而是长期可靠性和效率。
为何包装选择成为战略决策
“锂离子电池运输不存在放之四海皆准的‘最佳’包装方案，具体选择取决于当前生产阶段及扩产速度需求，”阿莫里指出，“早期项目通常优先考虑灵活性和低前期投入，而规模化生产则更注重耐久性、自动化可重复性及物流效率。”
良好的包装策略能降低前期风险，支持日常运营更顺畅，并避免未来耗费高昂成本的重新设计。
为了更美好的明天，我们在供应链中节约资源。
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