Herausforderung: Die Kosten der Entfernung
Während der Kunde seine Hightech-Produkte in Singapur herstellte, war seine Verpackungsstrategie an Europa gebunden. Das ursprüngliche Verpackungsdesign war in den Niederlanden entwickelt worden und basierte auf einzigartigen Materialien – insbesondere einem speziellen weiß beschichteten Sperrholz –, die in der APAC-Region nicht ohne Weiteres erhältlich waren.
Diese geografische Trennung führte zu mehreren operativen Hindernissen:
- Hoher CO2-Fußabdruck: Der Import leerer Verpackungen aus den Niederlanden nach Singapur verursachte erhebliche CO2-Emissionen.
- Verlängerte Lieferzeiten: Durch die Abhängigkeit von Überseetransporten war die Lieferkette anfällig für Verzögerungen und weniger reaktionsfähig.
- Erhöhte Kosten: Der Transport sperriger Verpackungsmaterialien um die halbe Welt verursachte unnötige Kosten für das Endprodukt.
Der Kunde musste die Produktion nach Singapur verlagern, um diese logistischen Ineffizienzen zu beheben, konnte es sich jedoch nicht leisten, von den ursprünglichen Materialspezifikationen abzuweichen.
Die Lösung von Nefab: Qualität vor Ort reproduzieren
Die Lösung erforderte eine koordinierte Zusammenarbeit zwischen Teams in Europa und im asiatisch-pazifischen Raum, um Produktionswissen zu transferieren und gleichwertige Materialien vor Ort zu beschaffen. Das Ziel war eine nahtlose Lokalisierung: identische Qualität, identische Materialien, aber direkt neben dem Produktionsstandort des Kunden hergestellt.
Zu den wichtigsten Highlights dieser Lösung gehörten:
- Globaler Wissenstransfer: Dank eines Netzwerks aus 39 Ländern und über 250 Ingenieuren ermöglichte der Verpackungspartner eine reibungslose Übergabe der technischen Spezifikationen vom Designteam in den Niederlanden an das Produktionsteam in Singapur.
- Materialinnovation: Das größte Hindernis war das spezielle weiß beschichtete Sperrholz, das auf dem lokalen Markt nicht erhältlich war. Dank eines starken Partnernetzwerks entwickelte das Team ein lokal beschafftes Äquivalent, das in jeder Hinsicht den ursprünglichen Spezifikationen entsprach.
- Strenge Qualitätskontrolle: Die lokalisierte Lösung wurde strengen Tests unterzogen, um sicherzustellen, dass sie genau den Standards des ursprünglichen europäischen Designs entspricht und keine Kompromisse in Bezug auf Leistung oder Ästhetik eingegangen werden.
Ergebnisse: Effizienz ohne Kompromisse
Durch die erfolgreiche Lokalisierung der Produktion konnte der Kunde sofortige und erhebliche Verbesserungen seiner Lieferkettenkennzahlen erzielen.
- 97 % weniger CO2-Emissionen: Durch den Wegfall des Langstreckentransports von Verpackungsmaterialien konnte der CO2-Fußabdruck des Projekts massiv reduziert werden.
- 18 % niedrigere jährliche Kosten: Durch den Wegfall der internationalen Frachtkosten konnten die Gesamtbetriebskosten für die Verpackung deutlich gesenkt werden.
- Verbesserte Vorlaufzeiten: Die lokale Produktion ermöglichte schnellere Durchlaufzeiten und eine größere Flexibilität bei der Reaktion auf Produktionsänderungen.
- Identische Spezifikationen: Die Lokalisierung wurde ohne Änderung der Materialstandards erreicht, was beweist, dass Nachhaltigkeit keine Einbußen bei der Qualität erfordert.
Diese Fallstudie zeigt, wie wichtig ein wirklich globaler Verpackungspartner ist. Da Hersteller ihre Produktion in verschiedene Regionen verlagern, um Kosten zu sparen, müssen ihre Lieferkettenpartner in der Lage sein, mit ihnen mitzuziehen. Durch die Nutzung grenzüberschreitender Zusammenarbeit und lokaler Beschaffungsmöglichkeiten hat der Kunde eine logistische Schwäche in einen strategischen Vorteil verwandelt – und sich so eine nachhaltigere, kostengünstigere und reaktionsschnellere Lieferkette gesichert, während er gleichzeitig die hohen Standards der Halbleiterindustrie einhalten konnte.