Défi : Le coût de la distance
Alors que le client produisait ses produits de haute technologie à Singapour, sa stratégie d’emballage était ancrée en Europe. Le design original de l’emballage avait été développé aux Pays-Bas et reposait sur des matériaux uniques — notamment un contreplaqué spécialisé à couche blanche — qui n’étaient pas facilement disponibles dans la région APAC.
Ce décalage géographique a créé plusieurs obstacles opérationnels :
- Empreinte carbone élevée : L’importation d’emballages vides des Pays-Bas vers Singapour a généré d’importantes émissions de CO2.
- Délais d’exécution prolongés : La dépendance aux expéditions à l’étranger rendait la chaîne d’approvisionnement vulnérable aux retards et réduisait la réactivité.
- Coûts accrus : La logistique de l’expédition de matériaux d’emballage volumineux à l’autre bout du monde a ajouté des dépenses inutiles au produit final.
Le client devait localiser la production à Singapour pour résoudre ces inefficacités logistiques, mais il ne pouvait pas se permettre de s’écarter des spécifications originales des matériaux.
La solution de Negab : Reproduire la qualité localement
La solution a nécessité un effort coordonné entre les équipes en Europe et en APAC pour transférer localement les connaissances sur la production et obtenir des matériaux équivalents. L’objectif était une localisation sans faille : qualité identique, matériaux identiques, mais produits juste à côté du site de fabrication du client.
Les points saillants de cette solution comprenaient :
- Transfert mondial de connaissances : En tirant parti d’un réseau de 39 pays et de plus de 250 ingénieurs, le partenaire d’emballage a facilité un transfert fluide des spécifications techniques de l’équipe de conception des Pays-Bas à l’équipe de production de Singapour.
- Innovation matérielle : Le plus grand obstacle était le contreplaqué spécialisé à couche blanche, absent du marché local. Grâce à un solide réseau de partenaires, l’équipe a développé un équivalent local qui correspondait aux spécifications originales dans tous les détails.
- Contrôle strict de la qualité : La solution localisée a été rigoureusement testée pour s’assurer qu’elle respectait exactement les normes du design européen original, sans compromis en termes de performance ou d’esthétique.
Résultats : Efficacité sans compromis
En localisant la production avec succès, le client a réalisé des améliorations immédiates et substantielles à travers ses indicateurs de chaîne d’approvisionnement.
- Réduction de 97% des émissions de CO2 : L’élimination du transport longue distance des matériaux d’emballage a entraîné une forte baisse de l’empreinte carbone du projet.
- 18% de réduction des coûts annuels : La suppression des coûts de transport international a considérablement réduit le coût total de possession de l’emballage.
- Délais d’exécution améliorés : La production locale signifiait des délais plus rapides et une plus grande flexibilité pour répondre aux changements de production.
- Spécifications identiques : La localisation a été réalisée sans modifier les normes des matériaux, prouvant que la durabilité ne nécessite pas de sacrifier la qualité.
Cette étude de cas démontre la valeur cruciale d’un partenaire véritablement mondial dans l’emballage. À mesure que les fabricants déplacent la production dans différentes régions pour gérer les coûts, leurs partenaires de la chaîne d’approvisionnement doivent pouvoir les accompagner. En tirant parti de la collaboration transfrontalière et des capacités d’approvisionnement local, le client a transformé une faiblesse logistique en un avantage stratégique — assurant une chaîne d’approvisionnement plus durable, rentable et réactive tout en maintenant les normes élevées exigées par l’industrie des semi-conducteurs.