Le défi : trouver une solution de transport sûre et durable entre les différents sites de production
Ce client est un équipementier automobile international qui conçoit et fabrique des composants de groupes motopropulseurs, en mettant particulièrement l'accent sur les technologies liées aux véhicules électriques (VE). Il exploite plusieurs sites de production où il fabrique des modules de batterie et les assemble pour former des packs de batterie destinés aux véhicules utilitaires.
Avant ce projet, le client utilisait des palettes en acier inoxydable de haute précision pour alimenter ses lignes de production de blocs-batteries. Ces palettes métalliques étaient coûteuses et impossibles à empiler, ce qui occupait un espace précieux dans l’usine. Pire encore, le déplacement des pièces en interne nécessitait un deuxième emballage. Les opérateurs devaient déplacer les modules de batterie depuis la ligne de fabrication à l’aide de palettes ESD (décharge électrostatique) supplémentaires, puis les reconditionner manuellement dans les rayonnages en acier avant qu’ils ne puissent intégrer la ligne de fabrication des packs de batteries. Ce reconditionnement constant réduisait l’efficacité. Le client avait besoin d’une solution unique, certifiée ONU, capable de transporter les modules en toute sécurité entre deux sites de production différents et de les acheminer directement vers ses lignes automatisées.
La solution de Nefab : une solution d'emballage hybride propre et durable
Nous avons mis au point une solution hybride simple et durable, associant une palette ESD standard en PEHD et son couvercle à un collier «RePak » recouvert d'un film. Le client étant soumis à un délai très serré, nous avons conçu l'ensemble du système de manière à ne nécessiter aucun nouvel outillage.
Afin de maintenir solidement en place les modules lithium-ion sensibles, nous avons conçu un dispositif de fixation interne sur mesure. Ce dispositif comprend une feuille de polyéthylène anti-décharge électrostatique (ESD) et des supports en aluminium spécialisés dotés de cônes de positionnement fraisés. Nous avons ajouté de petites goupilles aux supports afin de garantir que les opérateurs ne puissent placer les modules que dans le bon sens. Si un module était inséré à l'envers, il se trouverait trop haut, ce qui alerterait immédiatement l'opérateur de son erreur.
Au cours de la mise en service, le client a été confronté à un problème de manutention distinct sur sa chaîne de production. Un outil de manutention instable provoquait des collisions entre les modules lors de leur placement dans le carton. Nous avons rapidement conçu et fabriqué des guides temporaires en plastique qui s'accrochaient au cadre de l'RePak . Ces guides simples ont permis de maintenir les modules séparés pendant leur insertion, évitant ainsi tout dommage et assurant le bon fonctionnement de la chaîne de production.
Résultat : réduction des coûts et des émissions de CO₂, augmentation de l'espace de stockage et amélioration de l'efficacité des emballages
Le nouveau système d'emballage hybride a considérablement amélioré le flux logistique interne du client. Les modules passent désormais directement de la chaîne de production à l'emballage de transport, puis sont acheminés directement vers la chaîne de production suivante sans jamais être reconditionnés.
Parmi les principaux résultats mesurables, on peut citer :
- Une réduction de 89 % des coûts totaux d'emballage, soit une économie de plus de 140 000 € par an.
- Réduction de 76 % des émissions de CO₂ grâce à l'adoption d'un mélange de matériaux plus léger et optimisé.
- Un gain de place considérable, car la nouvelle RePak solution est entièrement empilable.
- Amélioration de l'efficacité de l'emballage grâce à l'utilisation d'un seul carton certifié UN, qui remplace deux méthodes de manutention distinctes.
Au final, nous avons remplacé un système rigide et coûteux en acier par une solution hybride alliant flexibilité RePak e et plastique. En nous concentrant sur le flux de travail précis entre deux sites de production distincts, nous avons supprimé une étape complète de reconditionnement tout en respectant les normes strictes en matière d'automatisation et de transport selon les normes des Nations Unies.
