Die Herausforderung: Eine sichere und langlebige Transportlösung zwischen den Werksstandorten finden
Der Kunde ist ein weltweit tätiger Automobilzulieferer, der Antriebskomponenten entwickelt und fertigt, wobei der Schwerpunkt auf Technologien für Elektrofahrzeuge (EV) liegt. Das Unternehmen betreibt mehrere Produktionsstandorte, an denen Batteriemodule hergestellt und zu Batteriepacks für Nutzfahrzeuge zusammengebaut werden.
Vor diesem Projekt verwendete der Kunde hochpräzise Edelstahlpaletten zur Beschickung seiner Produktionslinien für Akkupacks. Diese Metallpaletten waren teuer und ließen sich nicht stapeln, wodurch sie wertvolle Fläche in der Fertigungshalle beanspruchten. Erschwerend kam hinzu, dass für den internen Transport der Teile eine zweite Verpackung erforderlich war. Die Mitarbeiter mussten die Batteriemodule mithilfe zusätzlicher ESD-Paletten (Electrostatic Discharge) von der Fertigungslinie entfernen und sie dann manuell in die Stahlregale umpacken, bevor sie in die Batteriepack-Linie gelangen konnten. Dieses ständige Umpacken beeinträchtigte die Effizienz. Der Kunde benötigte eine einzige, UN-zertifizierte Lösung, mit der die Module sicher zwischen zwei verschiedenen Werksstandorten transportiert und direkt in die automatisierten Linien eingespeist werden konnten.
Die Lösung von Nefab: Eine saubere, langlebige Hybridverpackungslösung
Wir haben eine elegante, langlebige Hybridlösung entwickelt, bei der eine Standard -HDPE-ESD-Palette mit Deckel und einem mit Folie beschichteten „RePak “-Kragen kombiniert wird. Da der Kunde unter hohem Zeitdruck stand, haben wir das gesamte System so konzipiert, dass keine neuen Werkzeuge erforderlich waren.
Um die empfindlichen Lithium-Ionen-Module sicher zu fixieren, haben wir eine maßgeschneiderte Inneneinlage entwickelt. Diese Einlage bestand aus einer ESD-PE-Folie und speziellen Aluminiumhalterungen mit gefrästen Positionierungskegeln. Wir haben die Halterungen mit kleinen Stiften versehen, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter die Module nur in der richtigen Ausrichtung einsetzen können. Würde ein Modul verkehrt herum eingesetzt, würde es zu hoch sitzen, wodurch der Mitarbeiter sofort auf den Fehler aufmerksam gemacht würde.
Während der Einführung trat beim Kunden ein separates Handhabungsproblem an seiner Produktionslinie auf. Ein instabiles Handhabungswerkzeug führte dazu, dass die Module beim Einlegen in die Verpackung miteinander kollidierten. Wir entwarfen und fertigten umgehend provisorische Kunststoffführungen, die über den Rahmen des „ RePak “ eingehängt wurden. Diese einfachen Führungen hielten die Module beim Einlegen voneinander getrennt, verhinderten so Beschädigungen und sorgten für einen reibungslosen Ablauf der Produktionslinie.
Das Ergebnis: Kosteneinsparungen und Reduzierung der CO₂-Emissionen, mehr Lagerplatz und effizientere Verpackung
Das neue Hybrid-Verpackungssystem hat den internen Logistikablauf des Kunden erheblich verbessert. Die Module gelangen nun direkt von der Produktionslinie in die Transportverpackung und anschließend direkt zur nächsten Fertigungslinie, ohne jemals umverpackt zu werden.
Zu den wichtigsten messbaren Ergebnissen gehören:
- Senkung der Gesamtverpackungskosten um 89 %, was zu jährlichen Einsparungen von mehr als 140.000 € führt.
- Reduzierung der CO₂-Emissionen um 76 % durch die Umstellung auf eine leichtere, optimierte Materialzusammensetzung.
- Erhebliche Platzersparnis, da die neue RePak Lösung vollständig stapelbar ist.
- Höhere Verpackungseffizienz durch eine einzige, UN-zertifizierte Verpackung, die zwei separate Handhabungsverfahren ersetzt.
Letztendlich haben wir ein starres, kostspieliges Stahlsystem durch eine flexible Kombination aus „ RePak “ und Kunststoff ersetzt. Indem wir uns auf den genauen Arbeitsablauf zwischen zwei unterschiedlichen Produktionsstandorten konzentriert haben, konnten wir einen gesamten Umpackvorgang einsparen und gleichzeitig strenge Automatisierungs- und UN-Transportstandards erfüllen.
