Le défi : trouver une solution de transport sécuritaire et durable entre les sites de production
Le client est un fournisseur automobile mondial qui conçoit et fabrique des composants de groupes motopropulseurs, avec une solide expertise dans les technologies des véhicules électriques. Il exploite plusieurs sites de production où il fabrique des modules de batteries et les assemble en ensembles de batteries pour véhicules commerciaux.
Avant ce projet, le client utilisait des palettes en acier inoxydable de haute précision pour alimenter ses lignes de production de batteries. Ces palettes métalliques étaient dispendieuses et impossibles à empiler, occupant un espace précieux au sol. De plus, le déplacement de pièces à l'interne nécessitait un deuxième emballage. Les opérateurs devaient déplacer les modules de batteries depuis la chaîne de fabrication à l'aide de palettes supplémentaires antistatiques, puis les réemballer manuellement dans les étagères métalliques avant leur intégration à la chaîne de production. Ce réemballage constant réduisait l'efficacité. Le client avait besoin d'une solution unique, certifiée par l'ONU, capable de transporter les modules en toute sécurité entre deux sites de production distincts et de les alimenter directement dans ses lignes automatisées.
La solution de Nefab : une solution d'emballage hybride propre et durable
Nous avons conçu une solution hybride propre et durable, combinant une palette et un couvercle ESD standard en PEHD avec un col RePak recouvert d'un film protecteur. Compte tenu des délais très serrés imposés au client, nous avons conçu l'ensemble du système de manière à ce qu'aucun nouvel outillage ne soit nécessaire.
Afin de maintenir en toute sécurité les modules lithium-ion sensibles, nous avons conçu un système de fixation interne sur mesure . Ce système utilise une feuille de polyéthylène antistatique et des supports en aluminium spécifiques avec des cônes de positionnement usinés. De petites broches ont été ajoutées aux supports afin de s'assurer que les opérateurs ne peuvent insérer les modules que dans le bon sens. Si un module était inséré à l'envers, il serait positionné trop haut, alertant instantanément l'opérateur de son erreur.
Lors du déploiement, le client a rencontré un autre problème de manutention sur sa chaîne de production. Un outil de manutention instable causait des collisions entre les modules lorsqu'ils étaient placés dans la boîte. Nous avons rapidement conçu et produit des guides en plastique temporaires qui s'accrochaient à l'outil. RePak Ces guides simples ont permis de garder les modules séparés lors de leur insertion, évitant ainsi tout dommage et assurant le bon déroulement de la chaîne de production.
Résultat : réduction des coûts et des émissions de CO2, augmentation de l'espace d'entreposage et de l'efficacité des emballages
Le nouveau système d'emballage hybride a considérablement amélioré le flux logistique interne du client . Les modules passent maintenant directement de la chaîne de production à l'emballage de transport, puis directement à la ligne de production suivante sans aucun réemballage.
Les principaux résultats mesurables comprennent :
- Réduction de 89 % des coûts totaux d'emballage, soit une économie de plus de 140 000 € par an.
- Réduction de 76 % des émissions de CO2 grâce au passage à un mélange de matériaux plus léger et optimisé.
- Gain d'espace de stockage considérable grâce à la nouvelle solution RePak entièrement empilable.
- Amélioration de l'efficacité de l'emballage grâce à une seule boîte certifiée ONU remplaçant deux méthodes de manutention distinctes.
Éventuellement, on a remplacé un système en acier rigide et coûteux par un système flexible. RePak et un hybride plastique. En nous concentrant sur le flux de travail précis entre deux sites de production distincts, nous avons éliminé une étape complète de reconditionnement tout en respectant des normes strictes d'automatisation et de transport des Nations Unies.
