과제: 공장 간 안전하고 내구성이 뛰어난 운송 방안 마련
이 고객사는 전기차(EV) 기술에 중점을 두고 파워트레인 부품을 설계 및 제조하는 글로벌 자동차 부품 공급업체입니다. 이 회사는 여러 생산 기지를 운영하며, 이곳에서 배터리 모듈을 제조하고 이를 상용차용 배터리 팩으로 조립하고 있습니다.
이 프로젝트를 진행하기 전, 고객사는 배터리 팩 생산 라인에 부품을 공급하기 위해 고정밀 스테인리스 스틸 팔레트를 사용했습니다. 이 금속 팔레트는 가격이 비쌌을 뿐만 아니라 쌓을 수 없어 귀중한 공장 바닥 공간을 차지했습니다. 더 큰 문제는 내부에서 부품을 이동할 때 별도의 포장 과정이 추가로 필요했다는 점입니다. 작업자들은 별도의 ESD(정전기 방전) 팔레트를 사용하여 제조 라인에서 배터리 모듈을 옮긴 다음, 배터리 팩 라인으로 투입되기 전에 강철 랙에 직접 다시 포장해야 했습니다. 이러한 끊임없는 재포장 작업은 효율성을 저하시켰습니다. 고객사는 두 개의 서로 다른 공장 현장 간에 모듈을 안전하게 운송하고 자동화 라인에 직접 공급할 수 있는, UN 인증을 받은 단일 솔루션이 필요했습니다.
네팝's Solution: 깔끔하고 내구성이 뛰어난 하이브리드 포장 솔루션
당사는 표준 HDPE ESD 팔레트와 뚜껑에 필름 코팅된 RePak 칼라를 결합한, 깔끔하고 내구성이 뛰어난 하이브리드 솔루션을 개발했습니다. 고객이 촉박한 납기 일정을 맞추어야 했기 때문에, 당사는 새로운 금형 제작이 필요 없는 방식으로 전체 시스템을 설계했습니다.
민감한 리튬이온 모듈을 안전하게 고정하기 위해 맞춤형 내부 고정 장치를 제작했습니다. 이 고정 장치에는 ESD PE 시트와 밀링 가공된 위치 조정 콘이 장착된 특수 알루미늄 브래킷이 사용되었습니다. 작업자가 모듈을 올바른 방향으로만 장착할 수 있도록 브래킷에 작은 핀을 추가했습니다. 모듈을 거꾸로 장착하면 모듈이 너무 높게 위치하게 되어, 작업자가 즉시 실수를 알아차릴 수 있도록 했습니다.
도입 과정에서 고객사는 생산 라인에서 별도의 취급 문제를 겪었습니다. 불안정한 취급 도구로 인해 모듈을 상자에 넣는 과정에서 모듈끼리 부딪히는 문제가 발생했습니다. 이에 저희는 ‘ RePak ’ 프레임에 걸 수 있는 임시 플라스틱 가이드를 신속하게 설계하고 제작했습니다. 이 간단한 가이드 덕분에 모듈을 삽입하는 동안 모듈 간 간격을 유지할 수 있었고, 이를 통해 손상을 방지하며 생산 라인이 원활하게 가동될 수 있도록 했습니다.
결과: 비용 및 이산화탄소 배출량 감소, 저장 공간 확대 및 포장 효율성 향상
새로운 하이브리드 포장 시스템 덕분에 고객의 내부 물류 흐름이 크게 개선되었습니다. 이제 모듈은 생산 라인에서 바로 운송용 포장재로 옮겨진 후, 재포장 과정 없이 다음 공장 라인으로 바로 이송됩니다.
주요 측정 가능한 성과는 다음과 같습니다:
- 총 포장 비용을 89% 절감하여 연간 14만 유로 이상을 절약했습니다.
- 더 가볍고 최적화된 소재 조합으로 전환함으로써 CO2 배출량을 76% 감축했습니다.
- 새로운 RePak 솔루션은 완전히 적층이 가능하기 때문에 저장 공간을 상당히 절약할 수 있습니다.
- 두 가지의 별도 취급 방식을 UN 인증을 받은 단일 상자로 대체함으로써 포장 효율을 높였습니다.
결국, 우리는 경직되고 비용이 많이 드는 강철 시스템을 유연한 ‘ RePak ’와 플라스틱을 결합한 하이브리드 시스템으로 대체했습니다. 두 개의 별도 생산 현장 간 정확한 작업 흐름에 집중함으로써, 엄격한 자동화 및 UN 운송 기준을 충족하면서도 재포장 단계 전체를 제거할 수 있었습니다.
