鋰電池技術可追溯至1970年代，當時的早期突破為充電電池奠定了基礎1 。首款商用鋰離子電池（LiB）直至1991年才問世，當時索尼為便攜式電子設備推出此技術2 。工業規模的擴張則來得更晚，直至2000年代中後期隨著電動車（EV）與儲能技術開始普及才加速發展。此時鋰電池物流體系也開始朝更工業化的方向擴展。
「在2010年代中期，包裝的主要挑戰在於符合聯合國危險物品運輸規則（UNDG）規範，並確保貨物能安全通過複雜的國際運輸路線，」Nefab集團全球鋰電池業務部門總監Amaury Fruchaud表示。「當時的包裝解決方案著重於堅固性，優先考量安全與合規性，而非成本效益、自動化準備度或永續性。」
當今驅動鋰離子電池包裝決策的關鍵因素
若您今日正在採購鋰離子電池的包裝材料，您所處的行業環境已與五年前甚至十年前截然不同。
電池產量正急速攀升，這股增長勢頭源於電動車與儲能設備的指數級擴張3 。與此同時，生產流程正日益自動化，而永續性要求也變得更為嚴苛。
對於採購與供應鏈團隊而言，關注焦點已從基礎防護轉向精準性、耐用性及生命週期效率。
若干明確趨勢正影響著包裝決策：
- 自動化正成為基線
更多電池工廠正朝向自動化處理邁進4 這意味著包裝必須保持一致性。若托盤變形、超出規定尺寸公差，或無法良好堆疊，都可能導致生產線中斷或物料流動減緩。 - 永續性與循環經濟
全球對永續性的要求日益嚴格。包裝選擇正被更全面地評估其可回收性、可重複使用性及整體環境影響。5 。 - 電池產量急速增長
電池生產規模往往超出預期快速擴張。早期作出的封裝選擇，要麼能支撐這種增長，要麼將迫使後續進行耗費高昂的重新設計。
鋰離子電池生產日益自動化。
早期解決方案：泡棉托盤
最初，電池模組與電池芯的運輸高度依賴發泡聚乙烯（EPE）泡棉托盤。此類托盤製造成本低廉、重量輕盈，且能為敏感的電池元件提供有效保護。
然而，隨著電池產量增加，泡沫的缺點變得越來越難以忽視。隨著時間推移，許多公司都遇到了問題：
- 托盤變形且壓縮
- 它們往往無法持久耐用，且在多次重複使用後容易劣化。
- 尺寸變化幅度較大，使得自動化處理更為困難
- 回收作業被證明具有挑戰性、不一致，且依賴於當地廢棄物管理系統
在低產能時運作良好的方案，往往在規模擴大後成為限制因素。
Nefab的自動化托盤採用優質材料製成，具備卓越的耐用性，即使反覆使用仍能保持完整結構。
向工程塑料包裝的轉變
隨著產量增加及自動化在電池工廠日益普及，包裝功能不再僅限於保護零件在運輸過程中的安全。焦點轉向能保持形狀、在重複使用循環中更持久耐用，並在每次運輸中持續穩定運作的解決方案。
正因如此，越來越多企業開始轉向硬質塑料包裝，特別是熱成型和注塑成型解決方案。
熱成型塑膠托盤：過渡性步驟
熱成型是一種將塑料片加熱並塑造成特定形狀（例如托盤）的製程。對企業而言，此技術具有吸引力，因為它：
- 比泡沫更耐用，支持重複使用
- 通常與更複雜的模具相比，交貨時間較短
- 透過回收成分與可回收性減少材料使用。材料在使用壽命結束時，通常可重新研磨...以生產新托盤（在「回收系統」內）6 ）
話雖如此，熱成型托盤仍存在取捨。相較於注塑成型設計，其精度通常較低且設計選項較少。根據生產配置，熱成型製程可能更倚重人工操作，產能亦可能低於高速注塑製程。
因此，熱成型常適用於中量產項目，或作為生產量提升期間的過渡性解決方案。
熱成型（亦稱真空成型）描述了加熱塑料薄片的製程。塑料薄片經加熱至軟化狀態後，透過吸力作用覆蓋於模具上塑形。待其冷卻後，修剪多餘塑料即可製成最終零件。
注塑成型包裝：專為規模化生產與自動化設計
在大型鋰離子電池生產領域，注塑成型塑料包裝已成為首選方案。
注塑成型技術能生產出高精度、耐用的托盤，其結構穩定且性能表現一致。這正是自動化與高產能作業的核心需求——在這些領域中，即使微小的變異也可能導致生產效率下降。
從製造商的角度來看，其優勢顯而易見：
- 嚴格的尺寸公差，以支援自動化處理
- 在多次重複使用週期中展現高度耐久性
- 更高的設計靈活性，包括複雜的形狀與特徵
- 易於清潔，使其非常適合閉環物流7
最大的缺點在於前期成本較高。然而，若從總擁有成本的角度評估，注塑成型解決方案在高產量環境中往往能帶來顯著回報，其優勢在於減少損壞、降低停機時間並減少操作變異性。
此時，決策的重點不再是單位成本，而是長期可靠性與效率。
為何包裝選擇成為戰略決策
「沒有單一適用於所有鋰離子電池運輸的『最佳』包裝方案，合適的方案取決於當前生產階段及擴產速度需求，」阿莫里表示。「初期項目通常優先考量靈活性與低前期投資成本，而規模較大的營運則更注重耐久性、自動化重複性及物流效率。」
完善的包裝策略能預先降低風險，支持日常運作更順暢，並避免未來耗費高昂成本進行重新設計。
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