Výzva: Nalezení bezpečného a odolného řešení pro přepravu mezi jednotlivými výrobními závody
Zákazník je globálním dodavatelem pro automobilový průmysl, který navrhuje a vyrábí součásti pohonných jednotek, přičemž se výrazně zaměřuje na technologie elektromobilů (EV). Provozuje několik výrobních závodů, kde vyrábí bateriové moduly a montuje je do bateriových sad pro užitková vozidla.
Před zahájením tohoto projektu zákazník pro zásobování svých výrobních linek na bateriové moduly používal vysoce přesné palety z nerezové oceli. Tyto kovové palety byly drahé a nedaly se stohovat, čímž zabíraly cennou plochu ve výrobní hale. Ještě horší bylo, že přesun dílů v rámci závodu vyžadoval další balení. Pracovníci museli bateriové moduly z výrobní linky přesouvat pomocí speciálních palet odolných proti elektrostatickému výboji (ESD) a poté je ručně přebalovat do ocelových regálů, než je bylo možné nasadit na linku na výrobu bateriových sad. Toto neustálé přebalování snižovalo efektivitu. Zákazník potřeboval jediné řešení s certifikací UN, které by umožňovalo bezpečnou přepravu modulů mezi dvěma různými výrobními závody a jejich přímé nasazování na automatizované linky.
Řešení společnosti Nefab: Čisté a odolné hybridní obalové řešení
Vyvinuli jsme elegantní a odolné hybridní řešení, které kombinuje standardní paletu a víko z HDPE s ESD ochranou s kroužkem z materiálu „RePak “ potaženým fólií. Vzhledem k tomu, že zákazník měl velmi krátký termín, navrhli jsme celý systém tak, aby nevyžadoval žádné nové nástroje.
Abychom citlivé lithium-iontové moduly bezpečně upevnili, vyrobili jsme na míru vnitřní upevňovací prvek. Tento prvek využívá ESD PE fólii a speciální hliníkové držáky s vyfrézovanými polohovacími kužely. Do držáků jsme přidali malé kolíčky, aby pracovníci mohli moduly vkládat pouze ve správné orientaci. Pokud by byl modul vložen obráceně, vyčníval by příliš vysoko, což by obsluhu okamžitě upozornilo na chybu.
Během zavádění systému se zákazník na své výrobní lince potýkal s dalším problémem souvisejícím s manipulací. Nestabilní manipulační nástroj způsoboval srážky modulů při jejich vkládání do krabice. Rychle jsme navrhli a vyrobili provizorní plastová vodítka, která se zavěšovala na rám zařízení „ RePak “. Tato jednoduchá vodítka udržovala moduly při vkládání oddělené, čímž zabránila jejich poškození a zajistila plynulý chod výrobní linky.
Výsledek: Snížení nákladů a emisí CO₂, zvětšení skladovacího prostoru a zvýšení efektivity balení
Nový hybridní balicí systém výrazně zlepšil vnitřní logistické toky zákazníka. Moduly se nyní dostávají přímo z výrobní linky do přepravního obalu a poté přímo na další výrobní linku, aniž by musely být znovu baleny.
Mezi klíčové měřitelné výsledky patří:
- Snížení celkových nákladů na balení o 89 %, což představuje úsporu více než 140 000 € ročně.
- Snížení emisí CO₂ o 76 % díky přechodu na lehčí a optimalizovanou kombinaci materiálů.
- Výrazná úspora úložného prostoru, protože nové RePak řešení je plně stohovatelné.
- Zvýšená efektivita balení díky jedné krabici s certifikací UN, která nahrazuje dva samostatné způsoby manipulace.
Nakonec jsme nahradili tuhý a nákladný ocelový systém flexibilním hybridním řešením kombinujícím RePak a plast. Díky zaměření na přesný pracovní postup mezi dvěma odlišnými výrobními závody jsme odstranili celý krok přebalování a zároveň splnili přísné normy pro automatizaci a přepravu podle předpisů OSN.
