Uitdaging: de kosten van afstand
Hoewel de klant zijn hightechproducten in Singapore produceerde, was zijn verpakkingsstrategie gekoppeld aan Europa. Het oorspronkelijke verpakkingsontwerp was ontwikkeld in Nederland en maakte gebruik van unieke materialen – met name een speciaal wit gecoat multiplex – die niet gemakkelijk verkrijgbaar waren in de APAC-regio.
Deze geografische kloof zorgde voor verschillende operationele hindernissen:
- Hoge CO2-voetafdruk: Het importeren van lege verpakkingen vanuit Nederland naar Singapore veroorzaakte aanzienlijke CO2-uitstoot.
- Langere doorlooptijden: Door afhankelijk te zijn van overzeese zendingen werd de toeleveringsketen kwetsbaar voor vertragingen en verminderde het reactievermogen.
- Hogere kosten: De logistiek van het verzenden van omvangrijke verpakkingsmaterialen naar de andere kant van de wereld zorgde voor onnodige extra kosten voor het eindproduct.
De klant moest de productie naar Singapore verplaatsen om deze logistieke inefficiënties op te lossen, maar kon het zich niet veroorloven om af te wijken van de oorspronkelijke materiaalspecificaties.
De oplossing van Nefab: kwaliteit lokaal repliceren
De oplossing vereiste een gecoördineerde inspanning tussen teams in Europa en APAC om productiekennis over te dragen en gelijkwaardige materialen lokaal in te kopen. Het doel was een naadloze lokalisatie: identieke kwaliteit, identieke materialen, maar geproduceerd vlak naast de productielocatie van de klant.
De belangrijkste kenmerken van deze oplossing waren:
- Wereldwijde kennisoverdracht: dankzij een netwerk van 39 landen en meer dan 250 ingenieurs zorgde de verpakkingspartner voor een soepele overdracht van technische specificaties van het ontwerpteam in Nederland naar het productieteam in Singapore.
- Materiaalinnovatie: Het grootste obstakel was het gespecialiseerde witgecoate multiplex, dat niet op de lokale markt verkrijgbaar was. Dankzij een sterk partnernetwerk ontwikkelde het team een lokaal geproduceerd alternatief dat in alle opzichten voldeed aan de oorspronkelijke specificaties.
- Strenge kwaliteitscontrole: De gelokaliseerde oplossing werd grondig getest om te garanderen dat deze voldeed aan de exacte normen van het originele Europese ontwerp, zonder concessies te doen aan prestaties of esthetiek.
Resultaten: Efficiëntie zonder compromissen
Door de productie succesvol te lokaliseren, realiseerde de klant onmiddellijke en aanzienlijke verbeteringen in alle aspecten van zijn toeleveringsketen.
- 97% vermindering van CO2-uitstoot: Door het langeafstandstransport van verpakkingsmaterialen te elimineren, is de CO2-voetafdruk van het project aanzienlijk verminderd.
- 18% lagere jaarlijkse kosten: Door het wegvallen van internationale vrachtkosten zijn de totale eigendomskosten voor de verpakking aanzienlijk gedaald.
- Verbeterde doorlooptijden: Lokale productie betekende snellere doorlooptijden en meer flexibiliteit om in te spelen op veranderingen in de productie.
- Identieke specificaties: De lokalisatie werd gerealiseerd zonder de materiaalnormen te wijzigen, wat bewijst dat duurzaamheid geen concessies aan de kwaliteit vereist.
Deze casestudy toont het cruciale belang aan van een echt wereldwijde verpakkingspartner. Nu fabrikanten hun productie naar andere regio's verplaatsen om de kosten te beheersen, moeten hun supply chain-partners in staat zijn om mee te verhuizen. Door gebruik te maken van grensoverschrijdende samenwerking en lokale inkoopmogelijkheden heeft de klant een logistieke zwakte omgezet in een strategisch voordeel: een duurzamere, kosteneffectievere en responsievere supply chain, terwijl de hoge normen van de semiconductor gehandhaafd blijven.