Iššūkis: rasti saugų ir patvarų transportavimo sprendimą tarp gamyklų
Klientas – pasaulinio masto automobilių pramonės tiekėjas, projektuojantis ir gaminantis jėgos agregato komponentus, ypatingą dėmesį skiriantis elektromobilių (EV) technologijoms. Įmonė valdo keletą gamybos padalinių, kuriuose gamina akumuliatorių modulius ir juos surenka į komercinių transporto priemonių akumuliatorių blokus.
Prieš pradedant šį projektą, klientas naudojo itin tikslius nerūdijančio plieno padėklus baterijų paketų gamybos linijoms aprūpinti. Šie metaliniai padėklai buvo brangūs ir jų nebuvo galima sukrauti vieną ant kito, todėl jie užėmė vertingą gamybos patalpų plotą. Dar blogiau – perkeliant detales gamybos viduje reikėjo naudoti antrą pakavimo komplektą. Darbininkai turėjo perkelti akumuliatorių modulius iš gamybos linijos naudodami papildomus ESD (elektrostatinio iškrovimo) padėklus, tada fiziškai juos perpakuoti į plienines lentynas, prieš juos pateikiant į akumuliatorių paketų gamybos liniją. Šis nuolatinis perpakuojimas mažino našumą. Klientui reikėjo vieno, JT sertifikuoto sprendimo, kuris leistų saugiai transportuoti modulius tarp dviejų skirtingų gamyklų ir tiesiogiai tiekti juos į automatizuotas linijas.
„Nefab“ sprendimas: švarus ir patvarus hibridinis pakavimo sprendimas
Mes sukūrėme ekologišką ir patvarų hibridinį sprendimą, sujungiantį standartinę HDPE ESD paletę ir dangtį su plėvele padengtu „RePak “ apvadu. Kadangi klientas turėjo laikytis griežto termino, visą sistemą suprojektavome taip, kad nereikėtų gaminti naujų įrankių.
Siekiant patikimai pritvirtinti jautrius ličio jonų modulius, sukūrėme specialią vidinę tvirtinimo detalę. Šioje detaleje buvo panaudotas ESD PE lakštas ir specialūs aliumininiai laikikliai su išfrezuotais pozicionavimo kūgiais. Prie laikiklių pridėjome mažus kaištelius, kad darbuotojai galėtų įdėti modulius tik teisinga kryptimi. Jei modulis būtų įdėtas atvirkščiai, jis atsidurtų per aukštai, o tai iš karto įspėtų darbuotoją apie klaidą.
Įdiegimo metu klientas susidūrė su atskira tvarkymo problema savo gamybos linijoje. Dėl nestabilaus tvarkymo įrankio moduliai susidurdavo, kai buvo dedami į dėžę. Mes greitai suprojektavome ir pagaminome laikinas plastikines kreipiamąsias, kurios užsikabindavo ant „ RePak “ rėmo. Šios paprastos kreipiamosios išlaikė modulius atskirtus įdedant, taip užkirsdamos kelią sugadinimui ir užtikrindamos sklandų gamybos linijos veikimą.
Rezultatas: sąnaudų ir CO₂ išmetimo sumažinimas, didesnė saugojimo erdvė ir efektyvesnis pakavimas
Naujoji hibridinė pakavimo sistema žymiai pagerino kliento vidaus logistikos srautus. Dabar moduliai iš gamybos linijos patenka tiesiai į transportavimo pakuotes, o po to – tiesiai į kitą gamybos liniją, jų niekada neperpakuojant.
Pagrindiniai išmatuojami rezultatai apima:
- Bendros pakavimo išlaidos sumažėjo 89 %, o tai leidžia kasmet sutaupyti daugiau nei 140 000 eurų.
- Pereitus prie lengvesnio, optimizuoto medžiagų derinio, CO₂ išmetimas sumažėjo 76 %.
- Žymiai sutaupoma saugojimo vietos, nes naujasis RePak sprendimas yra visiškai suderinamas su kitomis sistemomis.
- Padidintas pakavimo efektyvumas – viena, pagal JT standartus sertifikuota dėžė pakeičia du atskirus tvarkymo būdus.
Galiausiai mes pakeitėme nelanksčią ir brangią plieninę sistemą lanksčiu „ RePak “ ir plastiko hibridu. Sutelkdami dėmesį į tikslų darbo srautą tarp dviejų skirtingų gamybos vietų, mes pašalinome visą perpakavimo etapą, tuo pačiu laikydamiesi griežtų automatizavimo ir JT transportavimo standartų.
