O desafio: encontrar uma solução de transporte segura e duradoura entre as instalações fabris
O cliente é um fornecedor automóvel global que concebe e fabrica componentes para sistemas de propulsão, com um forte enfoque nas tecnologias de veículos elétricos (VE). A empresa opera várias unidades de produção onde fabrica módulos de bateria e os monta em conjuntos de baterias para veículos comerciais.
Antes deste projeto, o cliente utilizava paletes de aço inoxidável de alta precisão para alimentar as suas linhas de produção de conjuntos de baterias. Estas paletes metálicas eram dispendiosas e impossíveis de empilhar, ocupando espaço valioso no chão de fábrica. Pior ainda, a movimentação interna das peças exigia um segundo conjunto de embalagem. Os trabalhadores tinham de transportar os módulos de bateria da linha de fabrico utilizando paletes ESD (descarga eletrostática) adicionais e, em seguida, reembalá-los manualmente nas prateleiras de aço antes de poderem entrar na linha de produção de conjuntos de baterias. Esta reembalagem constante reduzia a eficiência. O cliente precisava de uma solução única, certificada pela ONU, que pudesse transportar os módulos em segurança entre duas instalações fabris diferentes e alimentá-los diretamente nas suas linhas automatizadas.
A solução da Nefab: uma solução de embalagem híbrida, limpa e duradoura
Desenvolvemos uma solução híbrida simples e duradoura, que combina uma palete e uma tampa ESD padrão em HDPE com um colar «RePak » revestido a película. Como o cliente tinha um prazo apertado, concebemos todo o sistema de forma a que não fosse necessário recorrer a novos meios de produção.
Para fixar com segurança os módulos sensíveis de iões de lítio, criámos um encaixe interior personalizado. Este encaixe utilizava uma folha de PE antiestática e suportes de alumínio especializados com cones de posicionamento fresados. Adicionámos pequenos pinos aos suportes para garantir que os trabalhadores só pudessem colocar os módulos na orientação correta. Se um módulo fosse colocado ao contrário, ficaria demasiado alto, alertando imediatamente o operador para o erro.
Durante a implementação, o cliente deparou-se com um problema específico de manuseamento na sua linha de produção. Uma ferramenta de manuseamento instável estava a provocar a colisão dos módulos à medida que estes eram colocados na caixa. Concebemos e produzimos rapidamente guias temporárias de plástico que se encaixavam na estrutura do « RePak ». Estas guias simples mantiveram os módulos separados durante a inserção, evitando danos e garantindo o bom funcionamento da linha de produção.
O resultado: redução de custos e das emissões de CO₂, aumento do espaço de armazenamento e maior eficiência na embalagem
O novo sistema de embalagem híbrido melhorou significativamente o fluxo logístico interno do cliente. Os módulos passam agora diretamente da linha de produção para a embalagem de transporte e, em seguida, seguem diretamente para a linha de produção seguinte, sem nunca serem reembalados.
Os principais resultados mensuráveis incluem:
- Redução de 89% nos custos totais de embalagem, o que representa uma poupança superior a 140 000 € por ano.
- Redução de 76 % nas emissões de CO₂ graças à adoção de uma combinação de materiais mais leve e otimizada.
- Poupança substancial de espaço de armazenamento, uma vez que a nova RePak solução é totalmente empilhável.
- Maior eficiência na embalagem, com uma única caixa certificada pela ONU a substituir dois métodos de manuseamento distintos.
Em última análise, substituímos um sistema rígido e dispendioso em aço por um sistema híbrido flexível, composto por RePak e plástico. Ao centrarmo-nos no fluxo de trabalho exato entre duas unidades de produção distintas, eliminámos toda uma etapa de reembalagem, cumprindo simultaneamente as rigorosas normas de automatização e de transporte da ONU.
