挑戰：尋找工廠據點之間安全且耐用的運輸方案
該客戶是一家全球性的汽車零組件供應商，專門設計與製造動力總成組件，並高度專注於電動車（EV）技術。該公司擁有多個生產基地，在這些基地中製造電池模組，並將其組裝成商用車用電池組。
在此專案之前，客戶使用高精度不鏽鋼托盤為其電池組生產線供料。這些金屬托盤不僅價格昂貴，且無法堆疊，佔用了寶貴的廠房空間。更糟的是，內部移動零件時還需要額外的第二層包裝。 作業人員必須使用額外的 ESD（靜電放電）托盤，將電池模組從製造線移出，然後親手將其重新裝入鋼製貨架中，才能送入電池組裝線。這種反覆的重新裝箱作業降低了效率。客戶需要一套經聯合國認證的整合解決方案，能夠在兩個不同的工廠場址之間安全運輸模組，並直接送入其自動化生產線。
Nefab 的解決方案：潔淨且耐用的混合式包裝方案
我們開發了一套簡潔且耐用的混合解決方案，將標準的高密度聚乙烯（HDPE）防靜電（ESD）托盤及蓋板，與覆有薄膜的RePak 托盤圈結合在一起。由於客戶面臨緊迫的交期，我們設計的整套系統無需使用新模具。
為了牢固地固定易受損的鋰離子模組，我們設計了一款客製化的內置固定件。此固定件採用防靜電聚乙烯（ESD PE）片材，以及帶有銑削定位錐的專用鋁製支架。我們在支架上加裝了小銷釘，以確保作業人員只能將模組以正確方向放置。若模組被反向放入，其位置會過高，從而立即提醒操作人員已發生錯誤。
在產品推出期間，客戶的生產線上遇到了一項與此無關的搬運問題。由於搬運工具不穩定，導致模組在放入盒子時發生碰撞。我們迅速設計並製作了臨時塑膠導軌，使其能勾掛在RePak 的框架上。這些簡單的導軌在插入過程中使模組保持分離，既避免了損壞，也確保了生產線的順暢運作。
成果：降低成本與二氧化碳排放量，並增加儲存空間及提升包裝效率
這套全新的混合式包裝系統顯著改善了客戶的內部物流流程。如今，模組能直接從生產線送入運輸包裝中，隨後直接送往下一條生產線，過程中完全無需重新包裝。
主要可量化成果包括：
- 包裝總成本降低 89%，每年節省超過 140,000 歐元。
- 透過改用更輕量且經過優化的材料組合，二氧化碳排放量減少了 76%。
- 可大幅節省儲存空間，因為這款新的 RePak 解決方案具備完全可堆疊的特性。
- 透過使用一個經聯合國認證的箱子，取代兩種獨立的處理方式，從而提高包裝效率。
最終，我們以靈活的「RePak 」與塑膠混合系統，取代了原本僵化且成本高昂的鋼製系統。透過聚焦於兩個不同生產據點之間的具體工作流程，我們不僅省去了整個重新包裝步驟，同時也符合嚴格的自動化標準及聯合國運輸規範。
