Udfordring: Afstandens pris
Mens kunden producerede sine højteknologiske produkter i Singapore, var deres emballagestrategi bundet til Europa. Det oprindelige emballagedesign var udviklet i Holland og baseret på unikke materialer – specifikt en specialfremstillet hvidbelagt krydsfiner – som ikke var let tilgængelige i APAC-regionen.
Denne geografiske adskillelse skabte flere operationelle forhindringer:
- Højt CO2-aftryk: Import af tom emballage fra Holland til Singapore genererede betydelige CO2-udledninger.
- Forlængede leveringstider: Afhængigheden af oversøiske forsendelser gjorde forsyningskæden sårbar over for forsinkelser og reducerede reaktionsevnen.
- Øgede omkostninger: Logistikken ved at transportere voluminøse emballagematerialer halvvejs rundt om jorden medførte unødvendige omkostninger til det endelige produkt.
Kunden var nødt til at flytte produktionen til Singapore for at løse disse logistiske ineffektiviteter, men kunne ikke tillade sig at afvige fra de oprindelige materialespecifikationer.
Nefabs løsning: Lokalt reproduceret kvalitet
Løsningen krævede en koordineret indsats mellem teams i Europa og APAC for at overføre produktionsviden og finde tilsvarende materialer lokalt. Målet var en problemfri lokalisering: identisk kvalitet, identiske materialer, men produceret lige ved siden af kundens produktionssted.
De vigtigste højdepunkter i denne løsning var:
- Global videnoverførsel: Med et netværk af 39 lande og over 250 ingeniører sikrede emballagepartneren en smidig overdragelse af tekniske specifikationer fra det hollandske designteam til produktionsholdet i Singapore.
- Materialinnovation: Den største hindring var den specialiserede hvidbelagte krydsfiner, som ikke fandtes på det lokale marked. Gennem et stærkt partnernetværk udviklede teamet et lokalt fremstillet alternativ, der i alle detaljer matchede de oprindelige specifikationer.
- Streng kvalitetskontrol: Den lokaliserede løsning blev grundigt testet for at sikre, at den opfyldte de nøjagtige standarder i det originale europæiske design, så der ikke blev gået på kompromis med ydeevne eller æstetik.
Resultater: Effektivitet uden kompromis
Ved at lokalisere produktionen med succes opnåede kunden øjeblikkelige og betydelige forbedringer på tværs af deres forsyningskæde.
- 97 % reduktion i CO2-udledningen: Afskaffelsen af langdistancetransport af emballagematerialer resulterede i et markant fald i projektets CO2-aftryk.
- 18 % lavere årlige omkostninger: Fjernelsen af internationale fragtomkostninger reducerede de samlede ejerskabsomkostninger for emballagen betydeligt.
- Forbedrede leveringstider: Lokal produktion betød hurtigere leveringstider og større fleksibilitet til at reagere på ændringer i produktionen.
- Identiske specifikationer: Lokaliseringen blev gennemført uden at ændre materialestandarderne, hvilket beviser, at bæredygtighed ikke kræver, at man går på kompromis med kvaliteten.
Denne casestudie viser den afgørende værdi af en virkelig global emballagepartner. Når producenter flytter produktionen til andre regioner for at styre omkostningerne, skal deres partnere i forsyningskæden være i stand til at følge med. Ved at udnytte grænseoverskridende samarbejde og lokale sourcingmuligheder forvandlede kunden en logistisk svaghed til en strategisk fordel – og sikrede sig en mere bæredygtig, omkostningseffektiv og fleksibel forsyningskæde, samtidig med at de høje standarder, som halvlederindustrien kræver, blev opretholdt.