Väljakutse: turvalise ja vastupidava transpordilahenduse leidmine tehastete vahel
Klient on ülemaailmne autotööstuse tarnija, kes projekteerib ja toodab jõuülekande komponente, keskendudes eelkõige elektrisõidukite (EV) tehnoloogiatele. Ettevõttel on mitu tootmisüksust, kus valmistatakse akumooduleid ja koostatakse neist tarbesõidukite akupakid.
Enne seda projekti kasutas klient akupakkide tootmisliinide varustamiseks ülitäpseid roostevabast terasest kaubaaluseid. Need metallkaubaalused olid kallid ja neid oli võimatu virnastada, mistõttu võtsid nad ära väärtuslikku tehase põrandapinda. Veelgi halvem oli see, et osade sisemine transportimine nõudis teist pakendikomplekti. Töötajad pidid akumooduleid tootmisliinilt ära viima, kasutades selleks täiendavaid ESD-aluseid (elektrostaatilise lahenduse aluseid), ning seejärel need füüsiliselt terasest riiulitele ümber pakkima, enne kui need said akupakettide tootmisliinile suunata. See pidev ümberpakkimine vähendas tootmise efektiivsust. Klient vajas ühtset, ÜRO sertifitseeritud lahendust, mis võimaldaks mooduleid ohutult kahe erineva tehase vahel transportida ja suunata otse automatiseeritud tootmisliinidele.
Nefabi lahendus: puhas ja vastupidav hübriidpakendilahendus
Me töötasime välja puhtad ja vastupidavad hübriidlahendused, milles ühendati tavaline HDPE ESD-alustala ja kaas kilega kaetud „RePak “-kaelusega. Kuna kliendil oli lühike tähtaeg, projekteerisime kogu süsteemi nii, et selle tootmiseks ei olnud vaja uusi tööriistu.
Tundlike liitium-ioon-moodulite kindlaks kinnitamiseks lõime spetsiaalse sisemise kinnituse. Selles kinnituses kasutati ESD-PE-lehte ja spetsiaalseid alumiiniumkinnitusi, millel olid freesitud positsioneerimiskoonused. Lisasime kinnitustele väikesed tapid, et tagada, et töötajad saaksid mooduleid paigaldada ainult õiges asendis. Kui moodul paigaldati tagurpidi, jäi see liiga kõrgele, mis andis käitlejale kohe märku veast.
Kasutuselevõtu käigus tekkis kliendil tootmisliinil eraldi käitlemisprobleem. Ebastabiilne käitlemisvahend põhjustas moodulite kokkupõrkeid, kui neid kasti paigutati. Me projekteerisime ja valmistasime kiiresti ajutised plastist juhikud, mis kinnitusid „ RePak ” raami külge. Need lihtsad juhikud hoidsid moodulid paigutamise ajal eraldi, vältides kahjustusi ja tagades tootmisliini sujuva töö.
Tulemus: kulude ja CO₂-heitkoguste vähendamine, ladustamisruumi suurenemine ning pakendamise tõhusus
Uus hübriidpakendussüsteem parandas märkimisväärselt kliendi siselogistika voogu. Moodulid suunatakse nüüd otse tootmisliinilt transpordipakendisse ja sealt otse järgmisele tootmisliinile, ilma et neid vahepeal ümber pakendataks.
Peamised mõõdetavad tulemused on järgmised:
- Pakendikulude kogusumma vähenes 89%, mis tähendab aastas üle 140 000 euro suurust kokkuhoidu.
- CO₂-heitkoguste vähenemine 76% tänu üleminekule kergemale ja optimeeritud materjalikoostisele.
- Märkimisväärne ruumi kokkuhoid, kuna uus RePak lahendus on täielikult virnastatav.
- Pakkimise efektiivsuse suurendamine ühe UN-sertifitseeritud kasti abil, mis asendab kahte eraldi käitlemismeetodit.
Lõppkokkuvõttes asendasime jäiga ja kuluka terassüsteemi paindliku hübriidsüsteemiga, mis koosneb RePak ja plastist. Keskendudes kahe erineva tootmiskoha vahelisele täpsele töövoogule, kaotasime ära terve ümberpakkimisetapi, täites samal ajal rangeid automatiseerimis- ja ÜRO transpordistandardeid.
