De uitdaging: het vinden van een veilige, duurzame transportoplossing tussen fabriekslocaties
De klant is een wereldwijde toeleverancier in de automobielsector die aandrijflijncomponenten ontwerpt en produceert, met een sterke focus op technologieën voor elektrische voertuigen (EV’s). Het bedrijf beschikt over meerdere productielocaties waar batterijmodules worden vervaardigd en tot batterijpakketten voor bedrijfsvoertuigen worden samengesteld.
Vóór dit project gebruikte de klant uiterst nauwkeurige roestvrijstalen pallets om de productielijnen voor accupakketten te bevoorraden. Deze metalen pallets waren duur en konden niet worden gestapeld, waardoor ze kostbare vloeroppervlakte in de fabriek in beslag namen. Erger nog: voor het verplaatsen van onderdelen binnen het bedrijf was een tweede verpakking nodig. Medewerkers moesten batterijmodules vanaf de productielijn verplaatsen met behulp van extra ESD-pallets (voor bescherming tegen elektrostatische ontlading) en deze vervolgens handmatig opnieuw in de stalen rekken verpakken voordat ze de batterijpakketlijn konden betreden. Dit voortdurende herverpakken ging ten koste van de efficiëntie. De klant had behoefte aan één enkele, UN-gecertificeerde oplossing waarmee modules veilig tussen twee verschillende fabriekslocaties konden worden vervoerd en rechtstreeks in de geautomatiseerde productielijnen konden worden ingevoerd.
De oplossing van Nefab: een schone, duurzame hybride verpakkingsoplossing
We hebben een strakke, duurzame hybride oplossing ontwikkeld waarin een standaard HDPE ESD-pallet en -deksel worden gecombineerd met een met folie beklede RePak -rand. Omdat de klant te maken had met een strakke deadline, hebben we het hele systeem zo ontworpen dat er geen nieuwe matrijzen nodig waren.
Om de gevoelige lithium-ionmodules stevig op hun plaats te houden, hebben we een op maat gemaakte binnenbevestiging ontworpen. Voor deze bevestiging is gebruikgemaakt van een ESD-PE-plaat en speciale aluminium beugels met gefreesde positioneringsconussen. We hebben kleine pinnen aan de beugels toegevoegd om ervoor te zorgen dat medewerkers de modules alleen in de juiste richting konden plaatsen. Als een module achterstevoren werd geplaatst, zou deze te hoog komen te zitten, waardoor de medewerker onmiddellijk op de fout werd gewezen.
Tijdens de implementatie kreeg de klant te maken met een apart probleem met de verwerking op de productielijn. Door een onstabiel verwerkingsgereedschap botsten de modules tegen elkaar terwijl ze in de doos werden geplaatst. We hebben snel tijdelijke plastic geleiders ontworpen en geproduceerd die over het frame van de RePak konden worden gehaakt. Deze eenvoudige geleiders hielden de modules tijdens het plaatsen uit elkaar, waardoor schade werd voorkomen en de productielijn soepel bleef draaien.
Het resultaat: lagere kosten en minder CO₂-uitstoot, meer opslagruimte en efficiëntere verpakkingen
Het nieuwe hybride verpakkingssysteem heeft de interne logistieke stroom van de klant aanzienlijk verbeterd. De modules gaan nu rechtstreeks van de productielijn naar de transportverpakking en vervolgens direct naar de volgende productielijn, zonder dat ze tussentijds opnieuw worden verpakt.
Belangrijke meetbare resultaten zijn onder meer:
- Een daling van 89% in de totale verpakkingskosten, wat jaarlijks een besparing van meer dan € 140.000 oplevert.
- Een vermindering van de CO₂-uitstoot met 76% door over te stappen op een lichtere, geoptimaliseerde materiaalsamenstelling.
- Aanzienlijke besparing op opslagruimte, aangezien de nieuwe RePak oplossing volledig stapelbaar is.
- Verhoogde verpakkingsefficiëntie doordat één enkele, UN-gecertificeerde doos twee afzonderlijke verwerkingsmethoden vervangt.
Uiteindelijk hebben we een star, kostbaar stalen systeem vervangen door een flexibele hybride oplossing op basis van RePak en plastic . Door ons te richten op de precieze workflow tussen twee afzonderlijke productielocaties, hebben we een volledige herverpakkingsstap kunnen elimineren en tegelijkertijd voldaan aan strenge automatiserings- en VN-transportnormen.
