Udfordringen: At finde en sikker og holdbar transportløsning mellem fabriksanlæggene
Kunden er en global underleverandør til bilindustrien, der udvikler og fremstiller drivlinjekomponenter med stærkt fokus på teknologier til elbiler (EV). Virksomheden driver flere produktionsanlæg, hvor den fremstiller batterimoduler og samler dem til batteripakker til erhvervskøretøjer.
Før dette projekt anvendte kunden højpræcisionspaller af rustfrit stål til at forsyne deres produktionslinjer til batteripakker. Disse metalpaller var dyre og umulige at stable, hvilket optog værdifuld plads på fabriksgulvet. Hvad værre var, krævede flytning af dele internt et ekstra sæt emballage. Medarbejderne var nødt til at flytte batterimoduler fra produktionslinjen ved hjælp af ekstra ESD-paller (elektrostatisk afladning) og derefter fysisk ompakke dem i stålreoler, før de kunne føres ind på batteripakke-linjen. Denne konstante ompakning reducerede effektiviteten. Kunden havde brug for en enkelt, UN-certificeret løsning, der sikkert kunne transportere moduler mellem to forskellige fabriksanlæg og føde dem direkte ind på deres automatiserede linjer.
Nefabs løsning: En ren og holdbar hybridemballageløsning
Vi har udviklet en enkel og holdbar hybridløsning, der kombinerer en standard HDPE ESD-palle og et låg med en filmbelagt krave af typen »RePak «. Da kunden havde en stram deadline, har vi udformet hele systemet, så det ikke kræver nye værktøjer.
For at sikre, at de følsomme lithium-ion-moduler sidder fast, udviklede vi en specialfremstillet indvendig holder. Denne holder bestod af en ESD-PE-plade og specialfremstillede aluminiumsbeslag med udfræsede positioneringskegler. Vi tilføjede små tapper til beslagene for at sikre, at medarbejderne kun kunne placere modulerne i den korrekte retning. Hvis et modul blev sat i baglæns, ville det sidde for højt, hvilket straks ville gøre den ansvarlige opmærksom på fejlen.
Under implementeringen stødte kunden på et særskilt håndteringsproblem på sin produktionslinje. Et ustabilt håndteringsværktøj medførte, at modulerne stødte sammen, når de blev lagt ned i kassen. Vi udviklede og fremstillede hurtigt midlertidige plastskinner, der kunne hænges over rammen på » RePak «. Disse enkle skinner sikrede, at modulerne holdt sig adskilt under indsættelsen, hvilket forhindrede skader og sikrede, at produktionslinjen fortsatte uden problemer.
Resultatet: Reduktion af omkostninger og CO₂-udledning, øget lagerplads og mere effektiv emballering
Det nye hybridpakkesystem har forbedret kundens interne logistikflow betydeligt. Modulerne går nu direkte fra produktionslinjen ind i transportemballagen og derefter direkte videre til den næste produktionslinje uden nogensinde at blive ompakket.
De vigtigste målbare resultater omfatter:
- En reduktion på 89 % i de samlede emballageomkostninger, hvilket medfører en besparelse på mere end 140.000 euro om året.
- 76 % reduktion af CO₂-udledningen ved at skifte til en lettere, optimeret materialesammensætning.
- Betydelige pladsbesparelser, da den nye RePak løsning er fuldt stabelbar.
- Øget pakkeeffektivitet, idet en enkelt UN-certificeret kasse erstatter to separate håndteringsmetoder.
I sidste ende erstattede vi et stift og dyrt stålsystem med en fleksibel hybridløsning bestående af RePak og plast. Ved at fokusere på den præcise arbejdsgang mellem to forskellige produktionssteder fjernede vi et helt ompakningstrin, samtidig med at vi overholdt strenge standarder for automatisering og UN-transport.
