Haaste: Turvallisen ja kestävän kuljetusratkaisun löytäminen tehdaspaikkojen välillä
Asiakas on maailmanlaajuinen autoteollisuuden alihankkija, joka suunnittelee ja valmistaa voimansiirtokomponentteja keskittyen erityisesti sähköajoneuvoteknologioihin. Yrityksellä on useita tuotantolaitoksia, joissa valmistetaan akkumoduuleja ja kootaan niistä hyötyajoneuvojen akustoja.
Ennen tätä hanketta asiakas käytti akkupakettien tuotantolinjojen syöttämiseen erittäin tarkkoja ruostumattomasta teräksestä valmistettuja alustoja. Nämä metallialustat olivat kalliita, eikä niitä voinut pinota, minkä vuoksi ne veivät arvokasta tehdastilaa. Vielä pahempaa oli, että osien siirtäminen tuotantotiloissa vaati toisen pakkauskerroksen. Työntekijöiden oli siirrettävä akkumoduulit tuotantolinjalta käyttämällä ylimääräisiä ESD-lavoja (sähköstaattisen purkauksen estämiseksi) ja pakattava ne sitten uudelleen teräshyllyihin, ennen kuin ne voitiin siirtää akkupakettien tuotantolinjaan. Tämä jatkuva uudelleenpakkaaminen heikensi tehokkuutta. Asiakas tarvitsi yhden ainoan, YK:n sertifioiman ratkaisun, jolla moduulit voitiin kuljettaa turvallisesti kahden eri tehtaan välillä ja syöttää suoraan automatisoiduille tuotantolinjoille.
Nefabin ratkaisu: Puhdas ja kestävä hybridipakkausratkaisu
Suunnittelimme siistin ja kestävän hybridiratkaisun, jossa yhdistyvät tavanomainen HDPE-ESD-lavan ja -kannen sekä kalvopäällysteinen RePak -kaulus. Koska asiakkaalla oli tiukka aikataulu, suunnittelimme koko järjestelmän siten, ettei se vaatinut uusia työkaluja.
Herkkien litium-ioni-moduulien turvallisen kiinnittämisen varmistamiseksi kehitimme räätälöidyn sisäkiinnikkeen. Kiinnikkeessä käytettiin ESD-PE-levyä ja erikoisvalmisteisia alumiinikiinnikkeitä, joissa oli jyrsityt kohdistuskartiot. Lisäsimme kiinnikkeisiin pieniä tappeja, jotta työntekijät voisivat asettaa moduulit vain oikeaan asentoon. Jos moduuli asetettaisiin väärinpäin, se jäisi liian korkealle, mikä huomauttaisi virheestä käsittelijälle välittömästi.
Käyttöönoton aikana asiakas kohtasi tuotantolinjallaan erillisen käsittelyongelman. Epävakaa käsittelytyökalu aiheutti moduulien törmäämisen toisiinsa, kun ne asetettiin laatikkoon. Suunnittelimme ja valmistimme nopeasti väliaikaiset muoviset ohjaimet, jotka kiinnitettiin RePak -kehykseen. Nämä yksinkertaiset ohjaimet pitivät moduulit erillään toisistaan asennuksen aikana, estäen vaurioita ja varmistaen tuotantolinjan sujuvan toiminnan.
Tulos: kustannusten ja hiilidioksidipäästöjen väheneminen, varastotilan lisääminen sekä pakkausten tehokkuuden parantaminen
Uusi hybridipakkausjärjestelmä paransi merkittävästi asiakkaan sisäistä logistiikkavirtaa. Moduulit siirretään nyt suoraan tuotantolinjalta kuljetuspakkaukseen ja sieltä suoraan seuraavalle tuotantolinjalle ilman, että niitä pakataan uudelleen.
Tärkeimpiä mitattavia tuloksia ovat muun muassa:
- Pakkauskustannusten kokonaismäärä laski 89 %, mikä toi yli 140 000 euron säästöt vuosittain.
- CO₂-päästöjen väheneminen 76 % siirtymällä kevyempään, optimoituun materiaalikoostumukseen.
- Merkittävä tilansäästö, sillä uusi RePak ratkaisu on täysin pinottava.
- Pakkaustehokkuuden parantaminen: yksi UN-sertifioitu laatikko korvaa kaksi erillistä käsittelytapaa.
Lopulta korvasimme jäykän ja kalliin teräsjärjestelmän joustavalla RePak ja muovista koostuvalla hybridijärjestelmällä. Keskittymällä kahden erillisen tuotantolaitoksen väliseen tarkkaan työnkulkuun pystyimme poistamaan kokonaisen uudelleenpakkausvaiheen ja täyttämään samalla tiukat automaatio- ja YK:n kuljetusstandardit.
