Utfordring: Kostnaden for avstand
Mens kunden produserte sine høyteknologiske produkter i Singapore, var emballasjestrategien deres knyttet til Europa. Den opprinnelige emballasjedesignen hadde blitt utviklet i Nederland og var basert på unike materialer – nærmere bestemt en spesialisert hvitlakkert kryssfiner – som ikke var lett tilgjengelig i Asia-Stillehavsregionen.
Denne geografiske forskjellen skapte flere driftsmessige hindringer:
- Høyt karbonavtrykk: Import av tom emballasje fra Nederland til Singapore genererte betydelige CO2-utslipp.
- Forlengede leveringstider: Avhengigheten av utenlandske forsendelser gjorde forsyningskjeden sårbar for forsinkelser og redusert responstid.
- Økte kostnader: Logistikken med å sende store emballasjematerialer halvveis over jorden økte unødvendige kostnader for sluttproduktet.
Kunden måtte lokalisere produksjonen til Singapore for å løse disse logistiske ineffektivitetene, men de hadde ikke råd til å avvike fra de opprinnelige materialspesifikasjonene.
Nefabs løsning: Replikering av kvalitet lokalt
Løsningen krevde en koordinert innsats mellom team i Europa og Asia-Stillehavsregionen for å overføre produksjonskunnskap og finne tilsvarende materialer lokalt. Målet var sømløs lokalisering: identisk kvalitet, identiske materialer, men produsert rett ved siden av kundens produksjonssted.
Viktige høydepunkter ved denne løsningen inkluderte:
- Global kunnskapsoverføring: Ved å utnytte et nettverk av 39 land og over 250 ingeniører, la emballasjepartneren til rette for en smidig overføring av tekniske spesifikasjoner fra det nederlandske designteamet til produksjonsteamet i Singapore.
- Materialinnovasjon: Den største hindringen var den spesialiserte hvitlakkerte kryssfineren, som manglet på det lokale markedet. Gjennom et sterkt partnernettverk utviklet teamet en lokalt produsert ekvivalent som samsvarte med de opprinnelige spesifikasjonene i alle detaljer.
- Streng kvalitetskontroll: Den lokaliserte løsningen ble grundig testet for å sikre at den oppfylte de nøyaktige standardene til den originale europeiske designen, uten at det ble gjort kompromisser i ytelse eller estetikk.
Resultater: Effektivitet uten kompromisser
Ved å lykkes med å lokalisere produksjonen, realiserte kunden umiddelbare og betydelige forbedringer på tvers av forsyningskjeden.
- 97 % reduksjon i CO2-utslipp: Eliminering av langtransport av emballasjematerialer resulterte i en massiv reduksjon i prosjektets karbonavtrykk.
- 18 % lavere årlige kostnader: Fjerning av internasjonale fraktkostnader reduserte de totale eierkostnadene for emballasjen betydelig.
- Forbedrede ledetider: Lokal produksjon betydde raskere behandlingstider og større fleksibilitet til å reagere på produksjonsendringer.
- Identiske spesifikasjoner: Lokaliseringen ble oppnådd uten å endre materialstandardene, noe som beviser at bærekraft ikke krever at man ofrer kvalitet.
Denne casestudien demonstrerer den kritiske verdien av en virkelig global emballasjepartner. Etter hvert som produsenter flytter produksjonen til forskjellige regioner for å håndtere kostnader, må deres forsyningskjedepartnere kunne følge med dem. Ved å utnytte samarbeid på tvers av landegrenser og lokale innkjøpsmuligheter, forvandlet kunden en logistisk svakhet til en strategisk fordel – og sikret en mer bærekraftig, kostnadseffektiv og responsiv forsyningskjede, samtidig som de høye standardene som kreves av halvlederindustrien opprettholdes.