Provocarea: găsirea unei soluții de transport sigure și durabile între unitățile de producție
Clientul este un furnizor global din industria auto care proiectează și produce componente pentru sisteme de propulsie, punând un accent deosebit pe tehnologiile vehiculelor electrice (EV). Compania deține mai multe unități de producție în care fabrică module de baterii și le asamblează în pachete de baterii pentru vehicule comerciale.
Înainte de acest proiect, clientul folosea paleți din oțel inoxidabil de înaltă precizie pentru alimentarea liniilor de producție ale pachetelor de baterii. Acești paleți metalici erau scumpi și imposibil de stivuit, ocupând spațiu prețios în fabrică. Mai rău, mutarea pieselor în interiorul fabricii necesita un al doilea set de ambalaje. Muncitorii erau nevoiți să mute modulele de baterii de pe linia de producție folosind paleți suplimentari ESD (pentru protecție împotriva descărcărilor electrostatice), apoi să le reambaleze manual în rafturile de oțel înainte ca acestea să poată intra pe linia de asamblare a pachetelor de baterii. Acest proces constant de reambalare reducea eficiența. Clientul avea nevoie de o soluție unică, certificată UN, care să poată transporta în siguranță modulele între două locații diferite ale fabricii și să le alimenteze direct în liniile sale automatizate.
Soluția Nefab: o soluție de ambalare hibridă, curată și durabilă
Am conceput o soluție hibridă simplă și durabilă, care combină o paletă standard din HDPE ESD și un capac cu un guler din material „RePak ” acoperit cu folie. Având în vedere că clientul se confrunta cu un termen limită strâns, am proiectat întregul sistem astfel încât să nu necesite scule noi.
Pentru a fixa în siguranță modulele sensibile cu litiu-ion, am creat un dispozitiv de fixare interior personalizat. Acest dispozitiv folosește o folie din PE ESD și suporturi specializate din aluminiu cu conuri de poziționare frezate. Am adăugat niște știfturi mici la suporturi pentru a ne asigura că operatorii pot așeza modulele numai în orientarea corectă. Dacă un modul era introdus invers, acesta se afla la o înălțime prea mare, semnalând imediat operatorului greșeala.
Pe parcursul implementării, clientul s-a confruntat cu o problemă separată legată de manipulare pe linia sa de producție. Un instrument de manipulare instabil provoca coliziunea modulelor în momentul introducerii acestora în cutie. Am proiectat și fabricat rapid niște ghidaje temporare din plastic care se fixau pe cadrul RePak . Aceste ghidaje simple au menținut modulele separate în timpul introducerii, prevenind deteriorarea acestora și asigurând funcționarea fără întreruperi a liniei de producție.
Rezultatul: reducerea costurilor și a emisiilor de CO₂, creșterea spațiului de depozitare și a eficienței ambalajelor
Noul sistem hibrid de ambalare a îmbunătățit semnificativ fluxul logistic intern al clientului. Modulele sunt acum transferate direct de pe linia de producție în ambalajul de transport și apoi direct către următoarea linie de producție, fără a mai fi reambalate.
Printre rezultatele cheie măsurabile se numără:
- O reducere de 89% a costurilor totale de ambalare, ceea ce reprezintă o economie de peste 140.000 de euro pe an.
- Reducerea cu 76% a emisiilor de CO₂ prin trecerea la un mix de materiale mai ușor și optimizat.
- Economii substanțiale de spațiu de depozitare, deoarece noua RePak soluția este complet stivuibilă.
- Eficiență sporită a ambalării, prin înlocuirea a două metode separate de manipulare cu o singură cutie certificată UN.
În cele din urmă, am înlocuit un sistem rigid și costisitor din oțel cu un sistem hibrid flexibil, compus d RePak ă și plastic. Concentrându-ne asupra fluxului de lucru exact dintre două unități de producție distincte, am eliminat o etapă întreagă de reambalare, respectând în același timp standardele stricte de automatizare și de transport conform normelor ONU.
