Utfordringen: Å finne en trygg og holdbar transportløsning mellom fabrikkanlegg
Kunden er en global billeverandør som designer og bygger drivlinjekomponenter, med et sterkt fokus på teknologier for elektriske kjøretøy (EV). De driver flere produksjonssteder der de produserer batterimoduler og monterer dem til batteripakker for kommersielle kjøretøy.
Før dette prosjektet brukte kunden høypresisjonspaller i rustfritt stål til å mate batteripakkeproduksjonslinjene sine. Disse metallpallene var dyre og umulige å stable, og tok opp verdifull fabrikkgulvplass. Enda verre var det at bevegelige deler internt krevde et ekstra sett med emballasje. Arbeiderne måtte flytte batterimoduler fra produksjonslinjen ved hjelp av ekstra ESD-paller (elektrostatisk utladning), og deretter fysisk pakke dem inn i stålstativene før de kunne gå inn i batteripakkelinjen. Denne konstante ompakkingen reduserte effektiviteten. Kunden trengte en enkelt, FN-sertifisert løsning som trygt kunne transportere moduler mellom to forskjellige fabrikksteder og mate dem direkte inn i de automatiserte linjene deres.
Nefabs løsning: Ren, slitesterk hybrid emballasjeløsning
Vi utviklet en ren og slitesterk hybridløsning som kombinerer en standard HDPE ESD-pall og -lokk med en filmbelagt RePak krage . Fordi kunden hadde en stram tidsfrist, designet vi hele systemet slik at det ikke krevde nytt verktøy.
For å holde de sensitive litiumionmodulene sikkert på plass, laget vi en spesialtilpasset innvendig montering . Denne monteringen brukte en ESD PE-plate og spesialiserte aluminiumsbraketter med freste posisjoneringskjegler. Vi la til små pinner i brakettene for å sikre at arbeiderne bare kunne plassere modulene i riktig retning. Hvis en modul ble satt inn baklengs, ville den sitte for høyt, noe som umiddelbart varslet håndteringspersonen om feilen.
Under utrullingen opplevde kunden et separat håndteringsproblem på produksjonslinjen sin. Et ustabilt håndteringsverktøy forårsaket at moduler kolliderte da de ble plassert i esken. Vi designet og produserte raskt midlertidige plastføringer som hektet over RePak ramme. Disse enkle føringene holdt modulene adskilt under innsetting, noe som forhindret skade og sørget for at produksjonslinjen gikk jevnt.
Resultatet: Reduksjon av kostnader og CO2-utslipp, økt lagringsplass og emballasjeeffektivitet
Det nye hybridpakkesystemet forbedret kundens interne logistikkflyt betydelig . Modulene går nå rett fra produksjonslinjen til transportemballasjen, og deretter direkte til neste fabrikklinje uten å måtte pakkes på nytt.
Viktige målbare resultater inkluderer:
- 89 % reduksjon i totale emballasjekostnader, noe som sparer mer enn 140 000 euro årlig.
- 76 % reduksjon i CO2-utslipp ved å bytte til en lettere, optimalisert materialblanding.
- Betydelige besparelser på lagringsplass , ettersom den nye RePak løsningen er fullstendig stabelbar.
- Økt pakkeeffektivitet med én enkelt, FN-sertifisert eske som erstatter to separate håndteringsmetoder.
Til slutt erstattet vi et stivt og kostbart stålsystem med et fleksibelt RePak og plasthybrid. Ved å fokusere på den nøyaktige arbeidsflyten mellom to forskjellige produksjonssteder, fjernet vi et helt ompakkingstrinn samtidig som vi oppfylte strenge automatiserings- og FN-transportstandarder.
