Výzva: Nájdenie bezpečného a spoľahlivého riešenia pre prepravu medzi výrobnými závodmi
Zákazník je globálny dodávateľ pre automobilový priemysel, ktorý navrhuje a vyrába komponenty hnacieho ústrojenstva, pričom sa výrazne zameriava na technológie elektrických vozidiel (EV). Prevádzkuje viacero výrobných závodov, kde vyrába batériové moduly a montuje ich do batériových súprav pre úžitkové vozidlá.
Pred týmto projektom zákazník používal na zásobovanie svojich výrobných liniek na batériové moduly vysoko presné palety z nehrdzavejúcej ocele. Tieto kovové palety boli drahé a nedali sa stohovať, čím zaberali cennú plochu vo výrobnej hale. Ešte horšie bolo, že presun dielov v rámci závodu si vyžadoval ďalšie balenie. Pracovníci museli batériové moduly z výrobnej linky premiestňovať pomocou dodatočných ESD (elektrostatických) paliet a následne ich fyzicky prebalovať do oceľových regálov, než mohli vstúpiť na linku na výrobu batériových modulov. Toto neustále prebalovanie znižovalo efektívnosť. Zákazník potreboval jediné riešenie s certifikáciou UN, ktoré by umožňovalo bezpečnú prepravu modulov medzi dvoma rôznymi výrobnými závodmi a ich priame zásobovanie automatizovaných liniek.
Riešenie spoločnosti Nefab: Čisté a odolné hybridné obalové riešenie
Vyvinuli sme elegantné a odolné hybridné riešenie, ktoré kombinuje štandardnú paletu a veko z HDPE ESD s krúžkom z materiálu „RePak “ potiahnutým fóliou. Vzhľadom na to, že zákazník mal krátky termín, navrhli sme celý systém tak, aby nevyžadoval žiadne nové výrobné nástroje.
Aby sme citlivé lítium-iónové moduly bezpečne upevnili, vyvinuli sme špeciálnu vnútornú upevňovaciu konštrukciu. Táto konštrukcia využívala ESD PE fóliu a špeciálne hliníkové konzoly s vyfrézovanými polohovacími kužeľmi. Na konzoly sme pridali malé kolíky, aby pracovníci mohli moduly vkladať iba v správnej orientácii. Ak by bol modul vložený naopak, bol by umiestnený príliš vysoko, čo by obsluhu okamžite upozornilo na chybu.
Počas zavádzania systému sa zákazník stretol s ďalším problémom týkajúcim sa manipulácie na svojej výrobnej linke. Nestabilný manipulačný nástroj spôsoboval zrážky modulov pri ich vkladaní do krabice. Rýchlo sme navrhli a vyrobili dočasné plastové vodidlá, ktoré sa zahákli za rám zariadenia „ RePak “. Tieto jednoduché vodidlá udržiavali moduly od seba oddelené počas vkladania, čím zabránili poškodeniu a zabezpečili plynulý chod výrobnej linky.
Výsledok: zníženie nákladov a emisií CO₂, väčší skladovací priestor a vyššia efektívnosť balenia
Nový hybridný baliaci systém výrazne zefektívnil vnútropodnikový logistický tok zákazníka. Moduly sa teraz dostávajú priamo z výrobnej linky do prepravných obalov a následne priamo na ďalšiu výrobnú linku, bez toho, aby sa museli akokoľvek prebalovať.
Medzi kľúčové merateľné výsledky patria:
- Zníženie celkových nákladov na balenie o 89 %, čo predstavuje úsporu viac ako 140 000 € ročne.
- Zníženie emisií CO₂ o 76 % vďaka prechodu na ľahšiu, optimalizovanú kombináciu materiálov.
- Výrazná úspora úložného priestoru, keďže nové RePak riešenie je plne stohovateľné.
- Zvýšená efektívnosť balenia vďaka jednej krabici s certifikátom UN, ktorá nahrádza dva samostatné spôsoby manipulácie.
Nakoniec sme nahradili tuhý a nákladný oceľový systém flexibilným hybridným riešením z RePak a plastu. Zamerali sme sa na presný pracovný postup medzi dvoma odlišnými výrobnými závodmi, čím sme odstránili celý krok prebalovania a zároveň splnili prísne normy automatizácie a prepravy podľa UN.
