Utmaning: Kostnaden för avstånd
Kunden tillverkade sina högteknologiska produkter i Singapore, men deras förpackningsstrategi var knuten till Europa. Den ursprungliga förpackningsdesignen hade utvecklats i Nederländerna och byggde på unika material – särskilt en specialiserad vitbelagd plywood – som inte var lättillgängliga i APAC-regionen.
Denna geografiska koppling skapade flera operativa hinder:
- Högt koldioxidavtryck: Importen av tomma förpackningar från Nederländerna till Singapore genererade betydande koldioxidutsläpp.
- Förlängda ledtider: Beroendet av utländska transporter gjorde leveranskedjan sårbar för förseningar och minskad responsivitet.
- Ökade kostnader: Logistiken kring att transportera skrymmande förpackningsmaterial halvvägs runt jorden medförde onödiga kostnader för slutprodukten.
Kunden behövde lokalisera produktionen till Singapore för att lösa dessa logistiska ineffektiviteter, men de hade inte råd att avvika från de ursprungliga materialspecifikationerna.
Nefabs lösning: Lokalt reproducerad kvalitet
Lösningen krävde ett samordnat arbete mellan teamen i Europa och APAC för att överföra produktionskunskap och skaffa motsvarande material lokalt. Målet var en smidig lokalisering: identisk kvalitet, identiska material, men producerade alldeles intill kundens tillverkningsanläggning.
De viktigaste fördelarna med denna lösning var:
- Global kunskapsöverföring: Med hjälp av ett nätverk bestående av 39 länder och över 250 ingenjörer underlättade förpackningspartnern en smidig överlämning av tekniska specifikationer från designteamet i Nederländerna till produktionsteamet i Singapore.
- Materialinnovation: Det största hindret var den specialiserade vitbelagda plywooden, som inte fanns på den lokala marknaden. Genom ett starkt partnernätverk utvecklade teamet en lokalt producerad motsvarighet som i alla detaljer motsvarade de ursprungliga specifikationerna.
- Strikt kvalitetskontroll: Den lokaliserade lösningen testades noggrant för att säkerställa att den uppfyllde exakt samma standarder som den ursprungliga europeiska designen, utan att kompromissa med prestanda eller estetik.
Resultat: Effektivitet utan kompromisser
Genom att framgångsrikt lokalisera produktionen uppnådde kunden omedelbara och betydande förbättringar i hela sin leveranskedja.
- 97 % minskning av koldioxidutsläppen: Genom att eliminera långväga transporter av förpackningsmaterial minskade projektets koldioxidavtryck avsevärt.
- 18 % lägre årliga kostnader: Genom att eliminera internationella fraktkostnader minskade den totala ägandekostnaden för förpackningarna avsevärt.
- Förbättrade ledtider: Lokal produktion innebar snabbare leveranstider och större flexibilitet att reagera på förändringar i produktionen.
- Identiska specifikationer: Lokaliseringen genomfördes utan att materialstandarderna ändrades, vilket bevisar att hållbarhet inte kräver att man offrar kvaliteten.
Denna fallstudie visar på det avgörande värdet av en verkligt global förpackningspartner. När tillverkare flyttar sin produktion till olika regioner för att hantera kostnaderna måste deras partners i leveranskedjan kunna följa med. Genom att utnyttja gränsöverskridande samarbete och lokala inköpsmöjligheter förvandlade kunden en logistisk svaghet till en strategisk fördel – och säkerställde en mer hållbar, kostnadseffektiv och responsiv leveranskedja samtidigt som de höga standarder som krävs inom halvledarindustrin upprätthölls.