Utmaningen: Att hitta en säker och hållbar transportlösning mellan fabriksanläggningarna
Kunden är en global underleverantör till fordonsindustrin som utvecklar och tillverkar drivlinekomponenter, med ett starkt fokus på teknik för elfordon (EV). Företaget driver flera produktionsanläggningar där man tillverkar batterimoduler och monterar ihop dem till batteripaket för nyttofordon.
Innan detta projekt använde kunden högprecisionspallar av rostfritt stål för att mata sina produktionslinjer för batteripaket. Dessa metallpallar var dyra och gick inte att stapla, vilket tog upp värdefull golvyta i fabriken. Ännu värre var att förflyttning av delar inom anläggningen krävde en extra ompackning. Arbetarna var tvungna att flytta batterimodulerna från tillverkningslinjen med hjälp av extra ESD-pallar (för elektrostatisk urladdning) och sedan fysiskt packa om dem i stålställningarna innan de kunde matas in i batteripacklinjen. Denna ständiga ompackning minskade effektiviteten. Kunden behövde en enda, UN-certifierad lösning som säkert kunde transportera modulerna mellan två olika fabriksanläggningar och mata in dem direkt i de automatiserade linjerna.
Nefabs lösning: En ren och hållbar hybridförpackningslösning
Vi har utvecklat en elegant och hållbar hybridlösning som kombinerar en standardpall och ett lock av HDPE ESD med en filmbelagd krage av typen ”RePak ”. Eftersom kunden hade en snäv tidsfrist utformade vi hela systemet så att det inte krävde några nya verktyg.
För att säkert hålla fast de känsliga litiumjonmodulerna har vi tagit fram en specialanpassad inre infästning. Denna infästning består av en ESD-PE-plåt och specialtillverkade aluminiumfästen med frästa positioneringskoner. Vi har försett fästena med små stift för att säkerställa att personalen endast kan placera modulerna i rätt riktning. Om en modul sätts in baklänges hamnar den för högt, vilket omedelbart uppmärksammar den som hanterar den på misstaget.
Under införandet stötte kunden på ett separat hanteringsproblem på sin produktionslinje. Ett instabilt hanteringsverktyg ledde till att modulerna kolliderade när de placerades i lådan. Vi konstruerade och tillverkade snabbt tillfälliga plaststyrningar som fästes över ramen på RePak . Dessa enkla styrningar höll modulerna åtskilda under insättningen, vilket förhindrade skador och säkerställde att produktionslinjen kunde fortsätta att rulla smidigt.
Resultatet: Minskade kostnader och koldioxidutsläpp, ökat lagringsutrymme och effektivare förpackning
Det nya hybridförpackningssystemet har avsevärt förbättrat kundens interna logistikflöde. Modulerna förs nu direkt från produktionslinjen till transportförpackningen och därefter direkt till nästa fabrikslinje utan att någonsin behöva packas om.
Bland de viktigaste mätbara resultaten ingår:
- En minskning av de totala förpackningskostnaderna med 89 %, vilket innebär en besparing på mer än 140 000 euro per år.
- En minskning av koldioxidutsläppen med 76 % genom att övergå till en lättare, optimerad materialmix.
- Betydande utrymmesbesparingar, eftersom den nya RePak lösningen är helt stapelbar.
- Ökad förpackningseffektivitet genom att en enda UN-certifierad låda ersätter två separata hanteringsmetoder.
I slutändan ersatte vi ett stelt och kostsamt stålsystem med en flexibel hybridlösning bestående av RePak och plast. Genom att fokusera på det exakta arbetsflödet mellan två separata produktionsanläggningar kunde vi eliminera ett helt ompackningssteg och samtidigt uppfylla strikta krav på automatisering och FN:s transportstandarder.
